无机盐及其与表面活性剂混合物容液的表面张力

在硫代硫酸盐法浸金的研究中。为了弄清无机盐表面活性剂混合溶液的表面张力随浓度、温度的变化情况,用最大泡压法测定了十二烷基磺酸钠（２５℃,５０℃）,硫代硫酸钠（５０℃）、十二烷基磺酸钠＋硫代硫酸钠（５０℃）、氯化钠（５０℃）、氨水（５０℃）,硫代硫酸钠＋氨水（５０℃）液、氯化钙溶液（５０℃）大,氨水的表面张力随浓度的增加而略有减小,十二烷基磺酸钠水溶液的表面张力随浓度的增大而减小,到一定值后不再有明     

尿素水解过程的计算模拟

通过对尿素水解反应平衡常数的求取以及ＨＮ３－ＣＯ２－Ｈ２Ｏ－ＣＯ（ＮＨ２）２体系的平衡计算方法方法的建立,采用内外双层法实现了尿纱水解工段的计算机模拟,为大型合成氨厂尿素水解工段改造提供了理论分析的依据。     

含硫污水汽提过程模拟与分析

以节能为目的 ,应用ASPENPLUS分别对炼油厂的原双塔汽提流程和单塔汽提侧线采出流程进行模拟分析。确定单塔汽提流程主要工艺参数 :塔理论板数为 1 7块 ,冷热配比为 1∶3,热进料位置为第 3块板 ,侧线采出位置是第 9块板。结果表明 ,单塔汽提流程比双塔汽提流程的分离效果更佳 ,而且能耗降低约 60 %。     

Lennard—Jones流体固液相变的分子动力学模拟

采用等温等容分子动力学模拟方法，研究了Ｌｅｎｎａｒｄ－Ｊｏｎｅｓ流体从固相到液体体系结构和性质的变化。均方位移，径向分布函数，平动序参数等结构和性质的模拟表明体系经历了固液相变。在对比密度为０．８４。０．８６，０．８８和０．９时，体系熔点分别为０．６６－０．６７，０．７１－０．７２，０．８２－０．８３和０．９０－０．９１。     

低放高盐模拟核废液水泥固化体中无机盐的赋存状态研究

采用水泥固化法对模拟核废液（主要核素为137^Cs,90^Sr,主要含钠盐（质量分数〉15%））进行固化并在普通硅酸盐水泥中掺入矿渣、粉煤灰、沸石及凹凸棒土掺合料,以观察掺合料对固化体中无机盐赋存状态的影响。采用SEM,XRD及FT-IR对核废物固化基材的微观结构、物相及产物组成进行了表征与分析。结果表明：引入矿物掺合料能降低水泥固化体中无机盐的流失量,尤其掺入矿粉使无机盐的流失量降至82.5%;废液中大部分无机盐以沉淀或持留在水泥水化产物中的形式存在于硬化水泥石的孔隙中;矿物掺合料引入大量SiO2,使得水泥石中Ca（OH）2相基本消失,C-S-H凝胶的含量大幅度提高,部分Na^＋进入C-S-H凝胶的层间位置从而提高盐的固容量。     

液-固挤压复合材料有限元模拟中的关键技术问题处理

液态浸渗挤压是一种金属基复合材料成形新工艺。通过对模拟过程中关键技术问题的处理，首次利用刚塑性有限元法对其应力应变场进行了模拟，给出了液－固挤压过程的等效应变、应变率和应力的等值线图及网格变化图。实验结果与模拟结果的比较表明，本对关键技术问题的处理是正确的，从而为该工艺的生产应用奠定了理论基础。     

离心泵内大颗粒下运动特性数值模拟与磨损分析

为揭示离心泵在输送固液两相流时颗粒密度和粒径对泵性能和磨损的影响,采用Realizable k-ε湍流模型（液相）和DPM离散相模型,对模型泵内固液两相流动进行定常数值模拟,研究固液两相流场中颗粒的运动轨迹以及磨损规律。结果表明：随着颗粒密度和粒径的增大,模型泵的扬程和效率均下降;密度、粒径越大的颗粒,其运动轨迹越易偏向叶片工作面;随着颗粒密度的增加,叶片工作面以及蜗壳内的磨损程度加剧,但是叶片背面的磨损减轻,颗粒相应地在叶片工作面和蜗壳外壁边缘聚集;随着颗粒粒径的增大,蜗壳整体磨损程度加重,其中蜗壳的隔舌区域、Ⅱ区域和Ⅵ区域磨损程度最严重;叶片整体磨损程度逐渐降低,且叶片工作面磨损程度大于叶片背面。

     

水煤浆管道输送数值模拟研究进展

水煤浆是一种具有复杂流变特性的非牛顿流体,对水煤浆管道输送的流型和内部结构进行数值模拟可实现水煤浆流动的可视化,弥补实验研究的不足。从两相流理论和非牛顿流理论出发,综述了水煤浆管道输送数值模拟的主要模型和方法并进行了分析比较,考虑了水煤浆中添加剂对不同模型的影响,最后得出水煤浆管道输送数值模拟较合理的模型是非牛顿流模型。对目前各种模型和算法中存在的问题,提出今后发展的方向。     

铝镁合金固-液界面能分子动力学模拟与计算

通过实验及计算测得准确的固-液界面能,对于理解并掌握该合金凝固及形核的过程具有很大的帮助.用分子动力学方法对铝的均质形核过冷度进行了模拟,运用模拟得到的均质形核过冷度计算得到对应固-液界面能的值.进一步得到了Al在熔点温度下其理想光滑固-液界面的固-液界面能σ0,通过σ0对铝在不同温度下及Al-Mg在共晶温度和成分点的固-液界面能进行了预测.计算结果发现：不同均质形核过冷度计算得到的Al在熔点温度下其理想光滑固-液界面的固-液界面能σ0分别为0.199 8,0.199 9,0.199 8J/m2;由σ0对Al-Mg合金固-液界面能的预测的结果及凹槽法所得到的实验值分别为0.155 1J/m2和0.149 2±0.019 4J/m2,其误差小于4%.     

流化床中液固物性参数对流场影响的数值模拟

考虑液固两相间耦合作用,采用欧拉-欧拉双流体模型,运用RNGk-ε模型和速度-压力耦合的SIMPLE算法求解粘性项的方法来模拟流化床中液固两相流动的特性,评估了曳力模型的适用性,研究了流化床的床层流动特性、液体不同物性和操作条件下对两相流动的影响.模拟仿真中发现:RNGk-ε模型比标准k-ε模型计算更为精确,运用不同的曳力系数模型会对计算结果造成重要影响,其中曳力模型Syamlal-O’Brien比Gidaspow更适用流化床中液固耦合特性的研究;惰性颗粒的速度会随着液体粘度参数的增大而增大,而且惰性粒子在流化床中心处速度最大即惰性粒子在流化床中心的沉降速度最慢;液体密度参数的增大会导致惰性粒子速度增大;惰性粒子的体积分数的改变也会影响颗粒的速度分布,且不成线性关系.     

液固流化床中颗粒流动特性的数值模拟

应用欧拉-欧拉双流体模型,液相采用k-ε湍流模型,同时考虑液固两相间耦合作用,数值模拟液固流化床内液固两相流动,研究了液体密度和粘度对液固流化床内流动特性的影响.研究结果表明,液固流化床内液体、颗粒混合比较均匀,呈现散式流态化特性.颗粒轴向速度随着液体密度和粘度的增大而增大,并且在床内分布趋势相同.数值模拟得到床层膨胀高度的结果与Babu等人公式计算值相吻合.     

模拟液液萃取过程的改进新松弛法的开发与应用(Ⅱ)模拟分析与参数优化

为考核改进新松弛法的可靠性与通用性 ,分别对各种不同类型萃取塔进行了模拟分析。模拟结果与设计值、文献值吻合较好 ,说明改进新松弛法可适用于多股进料、多股侧线采出和多个中间换热的液液萃取过程 ,收敛速度快 ,稳定性好。     

水轮机混凝土蜗壳内部液固两相流动数值模拟

针对长期运行于含沙水流的水轮机混凝土蜗壳,对蜗壳内部单相及液固两相流动规律进行数值模拟,研究了运行负荷、粒径大小及颗粒浓度对蜗壳内部流动规律的影响.结果表明:不同负荷下蜗壳内部速度场和压力场分布相似,仅在数值上发生变化;在进口颗粒体积分数不变时,随粒径的增加,沉降在蜗壳底部颗粒浓度增加,蜗壳底部颗粒体积分数最高达到16.83%;在相同粒径下随颗粒进口体积分数增加,蜗壳壁面颗粒体积分数增加,对蜗壳造成的磨损较为严重,颗粒与壁面的碰撞程度增加,较易引起水轮机的空蚀.     

输油管道90°弯管冲蚀磨损数值模拟研究

为了研究输油管道系统的冲蚀磨损问题,运用ANSYS FLUENT软件,通过改变管道进口流速、颗粒质量流量、颗粒直径,对90°弯管的流场分布及磨损情况进行了数值模拟。结果表明,随着进口流速的增加,弯管的冲蚀率逐渐上升;随着颗粒直径的增大,弯管的冲蚀率总体呈下降趋势;随着颗粒质量流量的增大,弯管的冲蚀率基本呈线性增长;进口流速、颗粒质量流量、颗粒直径等3个冲蚀影响因素之间存在交互作用。     

汽液固三相蒸发管内壁面磨损的数值模拟研究

应用STAR-CC莫拟软件和基于VOF模型基础上的Lagrange多相流模型,在流体入口速度为0.5～1.5m/s,系统固体颗粒体积分率为1%～8%的条件下,研究了汽液固三相循环流化床蒸发管内壁面处磨损率的轴向分布以及其随流体入口速度、固体颗粒体积含量和温度等操作参数的变化规律.结果表明:沿蒸发管轴向方向上,壁面处磨损...     

模拟液液萃取过程的改进新松弛法的开发与应用

为考核改进新松弛法的可靠性与通用性,分别对各种不同类型萃取塔进行了模拟分析。模拟结果与设计值、文献值吻合较好,说明改进新松弛法可适用于多股进料、多股侧线采出和多个中间换热的液液萃取过程,收敛速度快,稳定性好。     

油煤浆输送管路弯管部位液固两相流流场的数值模拟与磨损预测

针对煤液化工业中的油煤浆管路,利用Fluent软件对90°弯管分别取3种不同管径、8种弯径比,进行了液固两相流流场的数值模拟,得到湍流状态下管内流体的速度分布.通过二次开发将磨损模型嵌入到Fluent软件中,实现了对弯管部位的磨损预测.数值计算结果表明:弯管与出口直管连接区磨损较为严重;同一管径的弯管,最大磨损速率随着弯径比的增大而减小;相同弯径比的弯管,磨损速率随着管径的增大而减小.不同管径弯管合理的弯径比不同,管径越小,合理的弯径比越大.     

基于Fluent的前混合磨料水射流高压管道流场的数值模拟

利用Fluent软件对前混合磨料射流技术高压管道中的液固两相流场进行数值模拟,得出了水、磨料在管道中速度云图和磨料的体积分数分布图,考察了磨料浓度,高压管直径及水流量等参数的影响。结果表明,磨料浓度越大,水和磨料在出口处获得的平均速度越小,实现水和磨料的充分混合的距离越长。在流量一定的情况下,随着管道直径的增大,水的入口速度减小,水和石英砂的出口处平均速度v减小,而在管径相同或入口速度相同的条件下,水流量越大出口平均速度越大,磨料的密度对出口速度影响不大,但密度大的磨料需要经过较长的距离才能和水实现充分完全的混合。