车内球面专用车刀

在球面车床上加工球座时,由于球面在内凹台深处,用普通切削刀具加工,刀杆会与工件发生干涉,无法进行切削加工。后设计制造如图1所示的专用刀具,解决了深孔球面加工问题。刀具特点,满足了刀尖通过球心,进给方向与机床横向进给滑板导轨平行的要求;在刀杆上加工出一缺口,以避开工件;为防止切削时刀具振动,刀杆做得宽而厚。加工时,主轴旋转方向及工作台旋转方向如图1所示。     

滚车刀具——一种新型高效车刀

引言 滚车刀具是一种车削过程中,在切削力的作用下由工件的回转带动圆形刀片旋转,同时又能切削工件的一种车刀。该车刀特别适用于外圆无台阶一次走刀距离长的车削。是一种使用寿命长、工件加工质量高且结构简单、性能可靠的新型车削刀具。     

基于凹轮廓特征的粗加工轨迹生成算法研究

在加工具有凹轮廓特征的工件时,由于走刀路线的原因,在切削过程中切削力波动较大.笔者针对这一问题进行研究.从改变刀具轨迹的角度出发,减少切削力的波动,给出了一种适合凹轮廓特征工件的粗加工刀具轨迹产生方法.     

环形铣刀在五轴加工中的基于切削力模型的位姿优化

在五轴加工中,由于刀具位姿的不断变化,在每一个刀触点时工件所受的切削力也是不断变化的。为了能够在动态切削时实时检测工件所受的力,首先对环形铣刀的瞬时切削力进行了几何建模,接着建立了瞬时切削力与环形刀具在每一时刻的刃倾角和侧偏角之间的关系模型;从而在五轴加工中可以通过调整刀具位置姿态来控制铣刀对工件的力,避免切削干涉和工件变形的发生。     

双向进刀架

在车床上加工梯形螺纹和蜗杆时,由于刀具是三个切削刃,切屑在螺纹槽内容易阻塞,往往损坏刀具,甚至使工件变形,造成废品。如果先切槽,再成形加工,不仅效率低,而且在切槽时也难免损坏刀具和工件。针对这一问题,我们采用了双向进刀架(图1),把切槽刀和成形刀分别装在两个方向,同时进刀,经过使用,效果较好,提高了工效,也保证了质量。现介绍如下。     

金属切削刀具的磨损机理

金属切削过程中,由于加工表面和后刀面间存在着强烈的摩擦,在后刀面上毗邻切削刃的部位被磨出后角为零的小棱面。加工塑性金属,当采用较高的切削速度和较大的切削厚度时,在前刀面上还磨出月牙洼(图1)。刀具发生磨损后,将使切削力加大,切削温度上升,甚至产生振动,从而导致工件尺寸超差,已加工表面质量恶化。要减轻刀具磨损,或延缓刀具     

新型高强度切断刀

在普通车床上进行切断加工时,由于切屑变形较大、切削力较大、切削热比较集中、刀具刚度差和排屑困难等原因,切断刀总是在非常不利的条件下进行工作的。为了改善切断加工的条件,我们在实践中摸索出一种新型高强度切断刀,现介绍如下: 一、被加工工件(图1)。内燃机车中间轴挡油板,42CrMo钢,调质热处理,240～270HB。该工件的特点是直径较大,材料强度高、硬度高、韧性好(Q_p=1100MPa,Q_s=950MPa)。在初次接受该工件加工任务时,采用通常的切断刀,刀头材料选用YT15,结果未获成功。加工中刀具要刃磨几次才能切下一片。在最好情况下,刀具刃磨一次也只能切下一片,而且平面     

问题解答

[问]对于大螺距的蜗杆加工,如何提高其表面加工光洁度?(北京南荣)[答]车削m3以上的蜗杆,由于螺距大,一般都采取左右切削。用左侧刃车刀和右侧刃车刀来进行单面切削,常碰到的问题就是:用右刀车刀切削蜗杆右侧面时,排屑顺利,光洁度较好。用左刃车刀切削左侧面时,排屑不畅,比较毛糙。据我们实践了解到,这是同一走刀方向在不同的切削面对切削力的影响所致,我们采用开正反车进行左右切削,消除了走刀方向对切削力的影响,切削效果很好。     

在车床上镗大孔用的自动退刀镗杆

在车床上加工大内孔时,如果工件长度超过床身长度,而且工件又不能通过车床主轴中心孔的时候,一般都要采用辅助工具进行加工。现在介绍一种在车床是镗大孔用的自动退刀镗杆,镗杆的特点是:1)便于调整刀具的切削用量;2)工件在作纵向送进时能使刀具自动退刀并控制切削长度。一、工具的结构工具结构可分为两部份:一是起切削作用的镗杆,二是带动工件送进的夹具和中心架。现分别说明。镗杆的结构:镗杆的结构如图1所示。1是主轴,左端车成锥形,跟车床床头主轴孔配合;主轴1的锥柄上攻有螺丝孔,它跟拉紧螺栓配合,防止主轴1     

齿槽专用刀具的设计

我厂在加工刀盘上使用的刀齿（见图１）齿槽时,过去由于没有现成的适用刀具,是在刨床上用单刀加工。这种方法不仅效率低,而且刀具磨损快,加工质量不易保证。为此,我厂设计了一种加工刀齿齿槽的专用刨刀（见图２）,由心轴５和螺母‘６、垫圈１将圆柱形的成形刀体２紧固在刀杆３上。当每一组切削刀刃刨削工件时,就相当于多把刨刀并排刨削,多条齿槽可一次加工,保证了加工质量,生产效率比原来提高了１０～１５倍。１．刀具的特点１）结构简单,制造方便,成本较低。２）用圆柱销４限位,可以防止刀体在加工过程中松动。３）当一组切削…     

用可调式连接销固紧镗(铣)刀

在卧式镗床上,经常会遇到在镗床主轴锥孔中安装一根镗(铣)刀杆(以下简称刀杆),用反刀镗削或铣刀加工各种工件。但在一般镗床的主轴中,无法以吊紧拉杆拉紧刀杆,因此,在加工中往往会因切削力的作用而将刀杆从主轴锥孔中拉出,使切削无法进行。为了解决固紧刀杆的问题,在较老式的     

使用凸轮靠模的仿形切削装置

[特开昭 53-134286] 这个发明是刀具沿着靠模凸轮移动,以切削非圆工件的仿型切削装置(图a～e)。 在主轴箱体内的主轴端部,设有仿型头,仿形头中一对刀具滑板各自沿着装在主轴箱体端部上的靠模凸轮按径向移动,而在刀具滑板上则设置了凸轮随动滚子和刀夹,刀夹中装有刀具。这样,当刀具滑板上的凸轮随动滚子沿着凸轮面转动,就可加工出与靠模凸轮形状相同的工件。 不加工工件时,刀具滑板由于弹簧的压紧力作用向中心处缩回,凸轮随动滚子就与靠模凸轮脱开。需要加工工件时,压力油通过主轴接头和活塞,压缩弹簧,使刀具滑板推向外面,凸轮随动滚子紧靠靠…     

小直径铣刀高速铣削淬硬模具钢不同走刀方式下切削力和加工效率的研究

高速加工是制造技术的一次革命性变革,是当今机械加工技术不可抗拒的发展潮流.小直径铣刀高速加工硬质模具钢时不同的切削条件及切削方式又是影响切削力的重要因素之一.本文主要研究刀具以不同走刀方式,在圆弧拐角处改变不同的进给速度铣削淬硬钢带岛屿的型腔时对切削力、及加工时间的影响情况,从而得出在同样的切削条件下摆线式走刀时刀具所受到的切削力较小,但是其加工效率也较低,相比之下圆弧走刀时刀具所受到的切削力较大而切削效率却较高的结论.故在高速加工时从保护刀具的角度出发易选用摆线走刀方式.     

正交车铣SiCp/Al复合材料薄壁回转体振动信号的实验分析

运用MAZAK INTEGREX200Y机床上正交车铣SiCp/Al复合材料薄壁回转体试件,通过PCI-1712高速数据采集卡采集刀杆主轴的加速度振动信号,分析了不同刀具转速和工件转速对刀杆主轴振动的影响。结果表明切削力激振频率"i远小于薄壁件固有频率,且使用该参数不会引起颤振;刀具转速对切削振动有很大影响,正交车铣加工时应通过调整转速比,避开颤振敏感的刀具速度。分析结果对正交车铣加工薄壁件有指导意义。     

弹性割刀刀片的夹紧结构

在卧式车床上进行切削加工，操作工人经常会按照图样的要求进行切槽加工，或是按照工艺要求对加工工件进行切断加工，通常采用高速钢切断刀片。为了使切断刀锋利，切断刀一般磨有100左右的前角。在切槽或切断过程中，当作用在刀具上的切削力过大时，产生向前的径向分力也随之增大，向前的径向分力达到一定数值时，中滑板瞬间向前窜动，切断刀随之扎入工件内，     

改进缸套工艺降低破碎率

我厂加工的6102B干式气缸套见图1，半成品壁厚仅为1．9mm。由于壁薄加工过程中破碎率高达15％。我厂通过改进工艺，调整加工余量和设计夹具，使缸套破碎率大幅度下降。一、工艺的改进缸套在加工过程中破碎，与切削深度有很大关系，当切削深度增大一倍时，切削力也随之增大一倍，切削力过大，易使刀具崩刃或使刀具折断，当刀具强度足够时，就容易使缸套破碎，造成废品。而加工余量减小时，切削力也随之减小。我厂车6102B干式气缸套外圆是在C7620液压车床上加工，均为“一次走刀”。干式气缸套的破碎大多产生在“三次车外圆工序”。这与各工…     

阶梯式双刀正反切削

我厂生产的十字轴零件(图1)。第一道工序是在专用机床上先铣四个端面后打四个中心孔,该工艺有两个先天性致命缺陷,一是十字轴零件端面小,铣刀刀齿的齿距大,最多时只有一个齿在切削,由于弹性变形等因素,切削时冲击、振动大,刀具损坏严重。二是只能一次走刀铣削,毛坯余量很难控制,铣削深度过大时,振动严重,加速刀具损坏,刀具损坏后继续切削时,切削力骤增,使四个动力头和工件相对位置移动,十字轴四个中心孔位置度超差。由于处于这样加工条件,因而故障多、效率低、切削条件恶劣,产品质量差,任务完不成,成为制约我厂生产的一个突出问题。     

不锈钢配件加工中几个关键问题的探讨

在日常生产和维修中,常遇到加工不锈钢材料的配件,由于不锈钢含有较多的铬镍钛元素,材料的导热性差、韧性大、强度高,给加工带来了很大困难,尤其在切削、磨削、拉削深孔当中,难度更大。 一、切削的难点是切断 在车床上用切断刀切断不锈钢工件时的特点: 1.切屑变形较大 切断时由于切屑排出受到切槽两侧摩擦、挤压作用,随着切断处的直径逐渐减小,相对的切削速度也逐渐减小,挤压现象更为严重,以致切屑变形较大。 2.切削力较大 由于切断过程中切屑与刀具、工件与刀具的摩擦力和切屑变形较大,所以在切削用量相同的条件下,车削力比一般外圆切削力大20％～25％。     

基于切削电流系数的铣刀磨损状态监测

基于切削力系数的铣刀磨损状态监测方法提出了与切削参数独立的刀具磨损指标。由于存在干扰机床正常加工、实时性不佳、传感器安装不便和成本过高等问题,限制了其在实际工业环境中的应用。针对上述问题,结合切削力与主轴电流的关系,提出一种基于主轴切削电流系数的铣刀磨损状态监测方法。首先,融合切削力系数和主轴电流的优点,建立铣削电流模型;其次,根据切削电流模型进行切削电流系数辨识,记录新刀状态下切削系数;然后,使用切削系数实时估计相同加工工况下新刀切削电流,监测实际切削电流偏离估计值的程度,判断铣刀磨损状态;最后,通过实验与力信号对比验证该方法的正确性。实验结果表明,该方法可以替代基于切削力系数的磨损状态监测方法,能有效、实时、无干扰、便利和低成本地识别新刀、正常和严重3种磨损状态。     

数控车床换刀及主轴变速车削螺纹

数控车床在加工3mm以下螺距螺纹时,使用一把螺纹刀高速车削可以达到较好的精度及较低的表面粗糙度值。但在加工3mm以上螺距的螺纹时,由于经济型数控车床车螺纹没有换刀和主轴变速的功能,只能采用主轴不变速,一把螺纹刀完成粗精加工,由于切削量及切削力增大,使得螺纹刀容易磨损,螺纹不易达到要求的尺寸精度和表面粗糙度。