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热轧态奥氏体钢4Cr14Ni14W2Mo氮化层的剥落倾向与接受氮化的表面在原棒材的取向有关。发现本试验钢料的晶粒中存在大体上呈平行排列的位错墙,而且不同晶粒的位错墙也大体上呈同向顺列的排布。当接受氮化的表面与这种位错墙近于平行时,在该表面上将形成易于剥落的厚的白亮氮化层。 相似文献
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经渗氮处理的零件在后续加工、周转及装机使用过程中易在其尖边及锐角处发生渗层局部剥落现象,是一直影响本公司航空产品质量的突出问题。本文在典型渗氮零件1Cr17Ni2钢调整齿套热处理工艺的基础上,选取3种材料的零件进行了不同的渗氮处理、磨削加工试验以及破坏性试验,研究了零件材料、热处理及磨削加工工艺参数等对调整齿套渗氮层剥落程度的影响,并提出了改进措施及建议。 相似文献
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18Cr2Ni4WA渗碳钢的热处理工艺研究 总被引:2,自引:0,他引:2
介绍了18Cr2Ni4WA钢渗碳时的碳势控制、渗碳后的高温回火和淬火工艺。该钢渗碳后于670℃回火两次是消除渗碳层中残余奥氏体的最有效方法。渗碳采用不同温度淬火可满足18Cr2Ni4WA钢零件不同的心部硬度要求。 相似文献
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研究了相同热处理工艺下20Cr2Ni4A和17Cr2Ni2MoVNb钢渗碳层的组织和性能特点。结果表明,17Cr2Ni2MoVNb钢的原材料和热处理后的晶粒比20Cr2Ni4A钢的均匀细小,经淬火+低温回火后,20Cr2Ni4A钢心部晶粒度等级为7级,17Cr2Ni2MoVNb钢心部晶粒度等级为8级。渗碳层晶粒呈梯度变化,最外层最粗但仍与心部晶粒尺寸相当;这得益于V、Nb等微量元素形成的碳化物对晶界的钉扎作用,同时因为含有更多的碳化物颗粒使得17Cr2Ni2MoVNb钢的显微硬度略高于20Cr2Ni4A钢。17Cr2Ni2MoVNb钢的渗层比20Cr2Ni4A钢的具有更高的硬度和更多的碳化物使其耐磨性更优。 相似文献
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目的 提高4Cr5Mo2V钢离子氮化层的高温磨损性能.方法 以表面粗糙度(Ra)与氮化时间为变量,通过正交和单变量试验对4Cr5Mo2V钢进行离子氮化.使用显微硬度仪、光学显微镜、X射线衍射仪(XRD)、高温摩擦磨损试验机分别表征4Cr5Mo2V钢离子氮化层的表面硬度、显微硬度梯度、有效厚度、疏松度、物相及高温磨损性能,利用扫描电子显微镜(SEM)和光学轮廓仪对渗层微观组织及高温摩擦磨损试样的磨损体积、磨痕形貌、截面形貌进行分析.结果 氮化6 h时,渗层表面硬度及有效厚度均随粗糙度增加而增大,但疏松度均在3—4级,渗层质量差且高温磨损性能不佳;氮化10 h时,离子氮化效果与氮化6 h时相反,且Ra为1.05μm的试样氮化层逐渐减薄至200μm,渗层疏松度进一步增加至5级;当氮化时间达到14 h时,Ra为0.15μm的试样获得质量最优的氮化层,其渗层有效厚度为300μm,显微硬度梯度为5级,渗层疏松度为1级,该试样在高温摩擦磨损试验下,磨损率比Ra为1.05μm的氮化试样低64%,高温磨损性能显著提高.结论 随着氮化时间的增加,表面粗糙度的增大会造成4Cr5Mo2V钢离子氮化层的减薄及疏松度的增加,使其高温磨损性能变差.表面粗糙度为0.15μm的4Cr5Mo2V钢经14 h氮化后,离子氮化层质量最佳,渗层的高温磨损性能有效提高. 相似文献
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<正> 00Cr14Ni14Si4钢是我国近年来自行开发的新钢种,具有较强的耐腐蚀、耐热性能,与1Cr18Ni9Ti不锈钢相比,其耐热腐蚀性能成倍提高。1987年底,无锡精密钢管厂接受委托,用φ60mm 00 Cr14Ni14Si4超低碳奥氏体不锈钢坯试生产无缝钢管,但用该钢种生产无缝钢管系首次,难度较大,尤 相似文献
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对W18Cr4V,38CrMoAl,1Cr18Ni9Ti3钢种的离子氮化层进行了透射电镜观察,并对奥氏体不锈钢的离子氮化表层用Auger能谱进行了成分分析,由于离子轰击效应,在离子氮化表层形成了α相微晶结构,其中存在织构.在离子轰击渗扩过程中,1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢的渗层的表层发生成分变化,Cr/Fe比升高,Ni/Fe比下降,所以也形成了α相微晶结构。 相似文献
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高压气淬是一种先进、环保的淬火工艺。对12Cr2Ni4A钢制负拉力油缸分别进行了9×10~5 Pa压力的高压气淬和普通的碱浴等温淬火,然后进行-70℃冷处理和180℃低温回火。热处理后,检测了油缸的显微组织和力学性能,以揭示12Cr2Ni4A钢零件采用高压气淬替代等温淬火的可行性。结果表明:经高压气淬、冷处理和低温回火的12Cr2Ni4A钢油缸的显微组织、硬度及力学性能与经等温淬火、冷处理和低温回火的12Cr2Ni4A钢基本相同,且高压气淬的零件畸变更小,说明对于12Cr2Ni4A钢零件,以高压气淬替代现有的等温淬火是可行的。 相似文献
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在腐蚀介质中和磨损条件下工作的零件大都采用45×14H14B2M,03×17H8T5MφAB和25×18H8B2耐蚀奥氏体钢。这些零件表面均经氮化处理。该钢所获得的渗氮层最大厚度可达0.2mm,但在多数情况下,特别是在高接触负荷下这样的渗层厚度是远远不够的。针对加快氮化过程和增加氮化层厚度的问题进行过大量的研究。提出了预先渗钛法,并研制出在加热温度高于氮化温度条件下氮化层的“增厚”过程。但由于上述方法工艺复杂, 相似文献