重油气化副产炭黑的回收利用值得重视

我国以重(渣)油为原料制取合成氨的技术,在1962年即着手进行试验研究,七十年代初我国第一个重油加压气化装置在兴平化肥厂建成投产。至今,以重油为原料的大中型工厂已有14家,还有一批小型重油气化厂,其生产能力已达年产120万吨氨以上,并且引进一套以     

我厂合成氨装置生产能力的挖潜改造

我厂合成氨装置生产能力的挖潜改造王利萍，农元洪，卢纯明（巨化集团公司合成氨厂浙江衢州，３２４００４）巨化合成氨厂块煤固定床气化制氨系统于１９６２年１２月投产，Ｍ期扩建改造后，１９６６年能力达到９０ｋｔ／ａ。１９７５年增加了能力为５５ｋｔ／ａ重油裂解制...     

KDON—1000/1100型空分装置试车体会

<正> 我厂是重油造气年产五千吨合成氨的小化肥厂。为供给重油燃烧气化需要的氧气和供给合成氨需要的原料氮气,我们安装了一台杭州制氧机厂制造的KDON—1000/1100型空分装置。经过试车,于去年7月29日生产出合格的氧氮气(氧气纯度99.7％,氮气纯度99.99％),生产能力基本达到设计要求。现将试车中的一些粗浅体会整理如下。     

用转盘塔萃取炭黑中间试验总结

一、前言我国石油工业的飞速发展,为化肥工业提供了丰富的原料。在化肥生产中,以重油为原料的合成氨厂日益增多。可是在重油气化中有3～5%的油生成炭黑,需要用大量化学软水洗涤煤气,这就产生了大量的炭黑污水。为消除公害,化害为利,我们“三结合”小组在上级党组织的领导下,于1974年初开展了以我公司303厂砂子炉车间副产品含砂重油为萃取剂萃取炭黑水中炭黑的小试工作。于1975年7月初在气化车间年产一万吨合成氨的常压气化生     

替代能源战略催生新型合成氨原料煤代油技术煤基多元料浆制合成气增产减污

到今年3月底，国内首套将重油原料改为水煤浆的合成气生产装置在浙江巨化合成氨厂县经过了一年的运行考验。最新统计数据显示。气化装置的生产成本下降50％，提高合成氨产量24％，年“消化”工业污水近3万吨。该项目开发的煤基多元料浆替代重油制合成气工业化技术不仅彻底改变了装置原料路线，还使气化污水实现了全循环使用．节能减排效果突出，可为同类企业提供借鉴。     

LK型微控油压装置在煤气发生炉的应用

大化集团化肥厂造气车间共有８台３ｍ间歇式固定层煤气发生炉,２套常压重油气化装置,年产合成氨１８万ｔ。由于大化集团新建一套以渣油为原料、日产千吨的大型合成氨装置,并于１９９５年建成投产。为此,将原合成氨装置改为生产甲醇,由于我公司合成氨生产能力充足,...     

重油萃取炭黑污水回收利用总结报告

随着我国石油化工的迅猛发展,利用重油气化代替固体燃料煤炭制取合成氨的比例日益提高。这是由于重油造气具有资源丰富,物尽其用,运输方便,成本较低等优点。然而重油造气生产过程中,伴随气化反     

国外化工动态

<正> 1、我国增加引进国外合成氨装置。除现已投产的十三座从国外引进的合成氨厂外,我国又和欧洲的外商签订合同进口第十四座和第十五座日产千吨的合成氨装置。①由Ub_e 工业公司和 Marubeni 公司联合负责供应的一座日产千吨的合成氨厂位置靠近上海的一座炼油厂,采用重油气化装置并配置年产264000吨氮的尿素车间。②由西德鲁奇公司订约的合成氨厂采用气化煤的装置。以上两座合成氨厂都采用丹麦 Haldor Topsoe 的工艺流程。     

16kg/cm~2三套管油喷咀简介

<正> 采用重油气化制取合成氨原料气,有很多独特的优点。近年来,重油气化装置在化肥工业中得到了重视和发展。我厂为两套年产5000tNH_3的小氨厂。自82年4月开始采用空分油气化、煤球造气合并制原料气的“煤油并举”工艺路线,近二年来的生产运行获得了较好的经济效益。重油喷咀是重油气化装置中的关键设备,由于它在汽化炉中的工作条件十分苛刻,因此对它的设计、制造和运行提出了许多特殊的要求。我厂空分油气化车问重油气化炉使用的     

造气系统降阻提产改造总结

我厂造气车间老系统采用重油气化、急冷流程生产合成氨原料气。１９７４年投产以来,经过多次技术改造,单炉投油负荷已由５．５ｔ／ｈ（设计值）提高到６．２ｔ／ｈ。１９８８年二期工程开始扩建,１９９０年１０月二期工程投产,２套装置合成氨生产能力可达１２．５万ｔ...     

油煤气与半水煤气混合使用工艺在我厂的应用

前言我厂地处长江三角洲,附近地区油煤气资源都不充裕,为了厂的生产发展,我厂从设备和基建条件的实际情况出发,采取了油、煤并举的原料工艺路线,取得了较好的效果,现分别叙述于下。一、油气与煤气混合使用我厂原为单一以煤为原料的合成氨厂,由于煤炭紧张,增加一套重油气化装置,配1500米~3/时空分,生产能力为16700吨NH_3/年。为了妥善解决原料、节省基建投资、增加产量,     

RTS脱硫技术在常压脱硫上的应用

吉林长山化肥集团现有合成氨生产能力为180 kt/a,原采用重油气化制气,2000年改为富氧连续气化制气,2003年改为恩德粉煤气化制气。随着原料路线的变化,工艺流程也相应进行了改变,其中常压脱硫就是根据需要增设的。常压脱硫系统现有2台脱硫塔,规格均为Φ5 800 mm×38 000 mm,内装     

煤气炉炉况监测与优化系统在我公司的应用

1　应用背景近年来受原料重油价格上涨的影响 ,我公司合成氨厂年产 5 5 kt合成氨的油氨装置因成本太高而无法维持正常生产 ,于 2 0 0 2年 8月停车。油氨系统的停产 ,对我公司合成氨厂煤造气制氨装置的生产提出了更高的要求。造气作为煤氨装置的龙头 ,生产的稳定、高产 ,将直接关系到全厂的生产。特别是今年我厂 2 30 kt/a合成氨节能技改工程完成后 ,由于煤制氨系统本身生产能力不足 ,将造成合成氨厂自身生产能力难以平衡 ,集团公司内部的物料互供无法保证 ,公司效益也大受影响。因此 ,如何对现有煤气炉进行优化生产 ,提高煤制氨装置的生产能…     

大型蒸汽喷射器的设计计算——在分子筛制富氧重油气化中的应用

一、前言随着我国石油工业的迅速发展,重油加压气化已成为现代合成氨工业的重要原料路线。目前,在氮肥工业建设中,重油加压气化技术路线已占主导地位。重油加压气化往往由制氧机提供氧源。但是,由于制氧机需要铜铝等有色金属和低温钢     

中变给水预热器泄漏原因分析及处置方案

陕西兴化集团有限责任公司1971年投产时,其合成氨装置是以重油为原料,采用德士古加压气化技术制气,当时的设计产能为100kt／a。经历年技改,目前公司的老系统采用的是天然气制氢,具有250kt／a合成氨、800kt／a硝酸铵生产能力;新系统采用水煤浆气化,拥有300kt／a合成氨、300kt／a甲醇、300kt／a纯碱和320kt／a氯化铵生产能力。     

化肥造气技术的现状和前景

评述了近年来煤气化领域的最新进展;提出了对改造或新建合成氨厂的具体建议,即对于小型合成氨厂, 可以采用连续气化代替间歇气化、气化型煤代替无烟煤 （或焦炭） 或选用循环流化床气化炉; 对于中型合成氨厂, 可以采用连续气化或气流床气化技术; 对于大型合成氨厂,则采用气流床气化技术、流化床气化燃烧一体化技术或者采取Ｌｕｒｇｉ炉和湿法气流床（如Ｔｅｘａｃｏ炉） 联用的方法．     

重油气化副产炭黑在锌锰干电池中的应用技术鉴定书

一、简要说明: 在重油气化制取合成氨原料气的过程中,由于原料烃的不完全氧化,不可避免地生成部分炭黑,其数量相当于原料油量的1～3％,通常称为重油气化副产炭黑。这种炭黑目前国外一般利用轻油萃取回收后在制取合成氨原料气中循环使用,国内大部分工厂采用原料重油萃取呈     

重油预热器使用小结

重油预热器使用小结陈伟琳，孙宇，郭１琦（天津理工学院３００１９１）１．前言目前在国内一些以重油为原料的合成氨厂，由于炼油工业的不断发展，油品炼制技术不断加强，使其质量不断提高，而剩下的重油质量不断降低，因而使以重油为原料造气的合成氨厂生产上出现了一些...     

采用重油作合成氨厂的原料

如果重油较天然气或石脑油便宜得多,则重油气化可以经济地生产出合成氨原料气。以重油为原料对大型氨厂或除氨合成气外还生产富CO合成气或H_2气的工厂的投资与以天然气为原料的工厂在同一水平。比较重油气化的两种流程得出:废热锅炉流程在能量消耗上略低于冷激流程而投资相当。对废热锅炉流程最佳气化压力是60气压左右,在此压力下投资与经营费用均较低。相反对冷激流程最佳压力是90气压左右,因为变换气的废热在高压下才能得到更好地利用。氨合成气的生产有两个主要生产路线:1.在外热式管式转化炉中天然气或轻质烃类的催化蒸汽转化,此法投资较低,但要受到原料品种限制。2.用氧自热气化,这个方法实际上能处理包括重油在内的所有烃类,但是通常投资费用较高。     

对中型化肥厂技术改造的看法

一、中型化肥厂的基本概况我国现有中型化肥厂56个,总生产能力为450万吨氨/年,约占全国合成氨总生产能力的四分之一。 1984年底,以煤、重油和天然气为原料,管理较好的厂,吨氨能耗已分别达到1404、1358、1202万大卡。但与国外相同原料的大型氨厂的吨氨能耗相比,差距还较大(见表1)。而差距最大的是以天然气为原料的氨厂。