LZ50连铸车轴研究试制

本文研究了LZ50车轴坯用钢以连铸生产代替模铸生产的工艺可行性,并对连铸生产和模铸生产车轴坯的质量进行对比,确定了连铸车轴坯合理的试制工艺。     

连铸大方坯工艺生产渗碳齿轮用16MnCrS5钢的性能研究

研究了16MnCrS5渗碳齿轮用钢采用连铸大方坯的生产工艺,通过与模铸工艺生产的16MnCrS5钢进行比较,成材率提高了10%。讨论了新工艺对钢材成分均匀性、组织和性能等方面的影响。结果表明,采用连铸大方坯工艺生产的16MnCrS5钢,连铸材的成分均匀性、成品低倍、晶粒度、末端淬透性、力学性能与模铸材相当,同时由于连铸工艺采用全程保护浇铸,氧化物夹杂的含量比模铸材低。     

如何提高钢锭模的使用寿命——苏联扎波洛斯钢厂的经验

钢锭模是炼钢生产中最重要的大型工具之一。尽管目前世界上的趋势是大量采用连铸的方式,但是要取代现存的模铸生产还不是一朝一夕的事情,尤其在我国,模铸还是大量的。因此,钢锭模在我国钢铁工业中占有很重要的地位。仅以1981年的统计数据为例,1981年我国的钢铁生产量首次达到3000万吨,当年全国的钢锭模消耗约为66万吨。不考虑连铸坯的比例,钢锭模消耗平均为22kg/t。若除去连铸钢,则消耗接近25kg/t。如果钢锭模的消耗能降低一半,则全国一年可以节省约30万吨生铁。武钢的情况和全国相比,有所不同,由于大量生产低     

宝钢集团五钢公司生产优质连铸轴承钢材

宝钢集团五钢公司在 1997年建成了具有国际一流水平的大电炉—炉外精炼—连铸生产线 ,并在该生产线上开发了小方坯连铸轴承钢技术。生产的连铸材的氧化物总量比模铸材减少 2 0 % ,Al2 O3和 Mg O减少 46 %及 36 % ,氧化夹杂物平均直径比模铸少 8%。此外 ,连铸工艺生产的 35 mm轴承钢材的接触疲劳寿命 L1 0 是模铸材的 1.3倍以上 ,5 0m m轴承钢材的疲劳寿命 L5 0 是模铸材的 1.87倍以上 ,且连铸材的弥散性及均匀性均优于模铸材宝钢集团五钢公司生产优质连铸轴承钢材@尚恬…     

连铸轴承钢质量分析

80年代中期,国际上先后有日本、前西德和前苏联等国家成功地生产出可用于制造轴承套圈的连铸轴承钢,其综合质量与模铸钢相当,但钢中氧含量比模铸钢更低,钢材的表面质量更好。我国采用连铸工艺生产轴承钢起步较晚,陕钢连铸机于1990年2月热调试期间试     

英钢联用连铸法生产铅钢

成功的试验促使英钢联开始用连铸法工业化生产易切削铅钢,具钢的性能和加工性可以同最好的模铸钢相媲美,钢的表面质量也非常好。用大方坯连铸机生产硫化无铅易切削钢已有几年的历史了,但是铅钢的生产却仅限于模铸法。采用连铸法生产铅钢除能提高产品质量外,还能够提高产量和生产率。     

连铸大方坯生产H13工艺研究

采用电炉连铸大方坯新工艺生产的H13热作模具钢，通过与模铸工艺的H13钢相比较，研究新工艺对材料的成分和组织等方面的影响。结果表明，连铸大方坯生产的H13钢在成分控制、非金属夹杂物、显微硬度等方面都与模铸工艺接近，完全可以满足特定用途H13热作模具钢用户的需求。     

提高模注上钢率的试验研究

一、前言近年来,随着连铸生产的不断发展,连铸钢产量逐年提高,连铸技术日益受到普遍重视。然而,就我国目前情况而言,模铸钢仍占有相当的比例。因此,模注工艺不容忽视。而钢水成浇率的高低直接影响钢锭产量、钢铁料消耗及其它各种原料消耗,最终影响经济效益。唐钢二炼钢厂自1962年推广采用     

GL—3型板坯连铸保护渣的研制与应用

前言连续铸钢是铸钢技术的一项重大革新。由于它比模铸具有许多优点。因此近20年来,连铸技术和生产在世界范围内取得了飞速的发展。目前,日本的连铸比已达86％,其它产钢大国也在迅速的扩大连铸生产。我国也把发展连铸技术,迅速提高连铸比,确定为炼钢生产的技术进步方针之一。连铸生产中板坯连铸较之模铸的优越性比方坯得到更充分的发挥,发展尤其迅速。     

连铸与模铸高铁车轴钢的高周疲劳破坏行为

连铸车轴钢能否达到模铸车轴钢的性能水平是其能否应用的一个关键。对此,采用旋转弯曲疲劳试验及疲劳裂纹扩展速率试验对比研究了连铸与模铸工艺生产的高铁车轴钢的高周疲劳破坏行为。结果表明,工业试制的连铸车轴钢的强度和疲劳极限均低于模铸车轴钢,且前者的疲劳裂纹扩展速率略高于后者。疲劳断口分析表明,疲劳断裂大部分起源于试样表面基体。微观组织分析表明,尽管两者的微观组织均为高温回火马氏体,但连铸车轴钢中原奥氏体晶粒尺寸及碳化物均略大于模铸车轴钢。金相评级法及夹杂物极值统计法的结果均表明,连铸车轴钢中的夹杂物尺寸明显大于模铸车轴钢。因此,为了以连铸工艺取代模铸工艺,还需要进一步优化连铸车轴钢的成分、冶金生产和热处理等工艺,以获得优良的冶金质量和组织性能。     

当前我国不锈钢管的主要工艺水平和状况

无缝管的加工装备、工艺路线参差不齐坯料生产 高端：合金加铁水冶炼工艺．有铁水预处理手段，三步冶炼、连铸坯、模铸坯、锻、轧 一般：废钢返用料60％-70％。电炉、VOD、AOD、连铸、模铸、锻、轧 低级：废钢返用大于90％中频炉或电炉化钢，通过AOD处理，连铸或模铸、轧、锻     

电弧炉（EBT）—钢包炉（VD）—连铸生产轴承钢的工艺和质量

进行了60tUFPDCEAF（EBT）-60tLF＋VD熔炼的轴承钢连铸坯和模铸钢冶金质量和疲劳性能的对比试验。连铸工艺生产的轴承钢最高氧含量为13×10(-6)，平均氧含量为9．3×10(-6)。铸坯中心负碳偏析小于0．08％，材质寿命与模铸钢相当。     

攀钢成功开发连铸高质量高压无缝气瓶用钢

近日，攀钢成功开发出连铸高质量高压无缝气瓶用钢，产品质量达到国内同行业先进水平。 攀钢作为国产高压无缝气瓶用钢主要钢种原创企业和重要生产厂家，在连铸大方坯投产后，为顺利实现模铸工艺向连铸工艺的转换，及时开展了“连铸工艺条件下高压无缝气瓶用钢开发”研究，通过采用独具特色的生产工艺流程及相应技术措施，成功开发出采用连铸大方坯生产的高质量高压无缝气瓶用钢。     

轴承钢球用GCr15连铸钢坯中心碳偏析控制

对连铸GCr15钢和模铸GCr15铜的偏析度进行了对比分析,提出了连铸GCr15钢中心碳偏析控制措施。     

S30432钢连铸和模铸管坯的高温加工性能对比

利用Gleeble热模拟试验机，完成了同炉冶炼的S30432钢连铸和模铸工艺生产的管坯在高温下的拉伸热变形过程，设置了1 000、1 050、1 100、1 150℃系列温度和0.1、1、5 s^-1应变速率的不同热模拟试验条件，获得了同炉冶炼的S30432钢连铸和模铸工艺生产的管坯在各个高温拉伸条件下的高温应力-应变曲线，并对其进行修正和拟合，使其尽可能符合实际试验情况。对同炉冶炼的S30432钢连铸管坯和模铸管坯的热变形本构方程进行了拟合，并对2种工艺管坯的高温热塑性差异进行对比分析。结果表明，连铸管坯和模铸管坯的热塑性在不同拉伸温度和速率下表现出一定规律性，连铸管坯的热塑性存在较大的波动，且整体上略逊于模铸管坯，为改进优化管坯的穿孔工艺提供了参考。通过扫描电镜对高温拉伸断口的微观组织结构进行表征，发现高温拉伸失效形式为塑性断裂，绝大部分断口形貌属于韧窝断口。然而，在特定条件下，部分连铸管坯试样表现出较差的热塑性，其断裂形式转变为脆性断裂。对于S30432钢连铸管坯的高温塑性加工，建议使用较高的应变速率和较高的应变温度以获得良好的加工性能。     

连铸技术在五钢轴承钢上的应用与开发

通过对《小方坯连铸轴承钢的研究与开发》和《连铸轴承钢管坯的研究与开发》两个科研项目的研究，五钢开发了连铸轴承钢工艺流程及其技术，并进行了连铸和模铸轴承钢冶金质量及接触疲劳寿命试验与综合评估、连铸和模铸轴承钢冶金质量及轴承疲劳寿命试验与综合评估、轴承钢连铸和模铸管坯对制管以及其制成的套圈性能影响的试验研究等实验工作。到2004年底，累计生产连铸轴承钢29、64万吨；2004年度轴承钢连铸比超过40％。连铸轴承钢产品规格从φ50mm扩大到φ75mm。降低生产成本3711万元。《小方坯连铸轴承钢的生产方法》已获得发明专利授权。制定了连铸轴承钢专用产品标准。     

连铸工艺开发SAE1141汽车用易切削钢

采用EAF—LF—CC工艺生产SAE1141汽车用易切削钢,对连铸坯内在质量、轧材表面质量等问题进行了控制,并对连铸、连轧生产的SAE1141钢进行了各项性能的检测,钢材性能可满足汽车零部件的要求。采用连铸工艺生产SAE1141,在成材率方面比模铸提高10％以上。连铸时要采取措施防止水口结瘤及连铸坯表面裂纹。为提高切削性能,连铸时需对硫化物形态进行控制。     

轨道转盘车在高铁用钢技术改造中的应用

太钢高铁用钢技术改造项目由于连铸跨和模铸跨为垂直布置,运送钢水包去往模铸的钢包车需要在连铸的钢水接受跨的轨道转盘车上旋转后才能送往模铸跨。根据工艺布置轨道转盘车旋转角度确定为±90°,转盘直径确定为7m。     

M20Mn锚链圆钢生产实践

介绍了模铸和连铸法生产Ｍ２０Ｍｎ锚链圆钢的生产工艺，产品检测结果表明，钢的质量符合ＹＢ（Ｙ）６６－８７标准及中国船级社的锚链钢规范要求。     

加快我国重轨用连铸坯的建设速度

本文综述了国外重轨钢采用连铸生产,对提高重轨的质量和金属收得率与模铸重轨相比,均有明显的经济效益和社会效益。作者呼吁应积极发展重轨用连铸生产,以便适应铁路部门“高速”、“重载”的需要。