加工中心内螺纹铣削加工

小螺距的螺纹可以采用固定循环中的攻丝功能加工完成,大直径的内、外螺纹则可以采用螺纹铣削加工。对于不同的情况,需要采用不同的螺纹加工方法。但是,加工实质就是螺旋线的刀具连接路线。本文着重介绍螺纹铣削加工的方法。     

浅谈内螺纹的铣削加工

随着科学技术的飞速发展,螺纹的铣削加工越来越广泛,铣削加工具有效率高、产品质量高、改善劳动条件等优点,逐渐超越了传统的加工方法.文中通过铣削内螺纹的实例,介绍了铣削内螺纹的加工过程.     

大直径内螺纹铣削加工

对低碳合金结构钢汽轮机前汽缸体上大直径内螺纹,采用先进工艺、先进刀具、先进工艺装备加工的经验介绍。     

60°密封圆锥内螺纹的铣削参数化编程

针对车削螺纹和攻丝存在的工艺问题,提出了一种60°密封圆锥内螺纹铣削参数化编程方法。在详细分析60°密封圆锥内螺纹螺旋线几何特性,推导动点参数化坐标的基础上,设计了走刀路线和径向分层,给出了铣削参数化加工程序。通过VERICUT软件仿真,验证了60°密封圆锥内螺纹铣削参数化编程方法和加工程序的安全性与可行性。所给出的加工程序适用于任意规格圆锥内螺纹加工,具有较高的实用价值。     

大直径内螺纹铣削参数化程序研究及应用

针对大直径内螺纹攻丝时存在机床切削负荷大、螺纹加工质量低、丝锥易磨损、崩齿和折断等工艺问题,本文提出了一种大直径内螺纹铣削的参数化编程方法及加工程序,并在VERICUT仿真环境下调试、优化该加工程序,保证了加工程序的安全。通过实际加工,进一步验证了加工程序的有效性。研究发现,该加工程序结构简单、可读性强、具有循环加工特点,适用于任意规格大直径内螺纹的铣削加工,具有极高的参考价值。     

大直径非标内螺纹铣削加工的仿真

大直径非标内螺纹常用于大型装备的连接与传动,铣削是目前这类螺纹的高效加工方法.对典型大直径非标内螺纹结构的铣削加工工艺进行分析,找出影响螺纹加工质量的主要因素,建立了具有W轴的虚拟镗铣加工中心,基于UG进行了铣削编程,并创建了具有W轴的后处理器,实现了基于Vericut的铣削加工过程仿真.     

数控螺纹梳刀铣削加工参数化编程

1 引言 本公司开发的可转位螺纹梳刀铣刀片系列产品,推向市场就得到了用户的好评,但是大多数用户对螺纹梳刀铣削加工接触时间不长,不理解其运动过程及轨迹,所以在加工编程出现一些问题,未能充分发挥螺纹梳刀铣削加工的优势.     

基于MATLAB的铣削加工工艺参数优化

以钛合金件的铣削加工试验为前提,基于MATLAB开发平台,考虑表面粗糙度、金属去除率和铣削力,建立三种钛合金铣削优化模型。     

基于MATLAB软件的铣削加工参数优化

目前,在高速铣削加工生产中普遍存在的问题是缺乏优化的高速铣削工艺参数。加工参数选用不当,常造成加工成本的增加和加工效率的低下。因此,通过实验数据,利用MATLAB软件的优化函数"fmincon"找出多个单目标函数的最合理值,然后将多目标问题转化为一个具有统一目标函数的单目标问题来求解。最后,通过统一目标函数得到切削加工参数的优化值,为高速切削加工提供合理的切削加工参数。     

矩形内螺纹铣削工具

我厂生产的潜孔钻机上,需要加工大批方120×40矩形内螺纹零件。按照一般方法,在C630车床上加工存在不少问题。如由于螺距大,走刀力也大,车床进给箱齿轮和轴经常损坏;刀架往复频繁,床面磨损较严重,要求较宽的退刀槽(如30毫米),而且还经常产生“顶刀”现象,甚至发生设备事     

大直径内螺纹铣削加工的振动试验及分析

通过铣削加工大直径内螺纹试验,定量研究了大直径内螺纹铣削加工的切削速度、每齿进给量以及刀杆悬伸长度对振动的影响规律。采用正交试验法,选用硬质合金螺纹铣刀对45钢无缝钢管进行内螺纹加工,通过三向动态压电式平板测力仪和动态信号采集系统对不同工艺参数下的切削振动响应进行检测,运用Dyno Ware分析软件对采集的振动加速度和切削力信号进行处理和分析。结果表明,在合理范围内适当提升切削速度,可提高铣削加工大直径内螺纹的加工效率。铣削加工大直径内螺纹时,尽量选择较小的每齿进给量来提高机床刀具-主轴系统的稳定性,较短的刀杆悬伸长度有利于提高加工稳定性。     

铣削加工工艺参数的优化

分析了铣削加工切削用量与加工条件之间的关系,对切削速度、进给量等切削用量的优化选择进行了探讨,为合理选择铣削加工工艺参数提供了参考依据。     

基于RGA的铣削加工切削参数智能优化

采用实数编码遗传算法实现了铣削加工参数的多目标优化,保证了全局寻优与收敛,大大提高了运算效率,在不同生产条件下均能快速找到合理的切削参数。     

螺纹铣削在英制大直径内螺纹加工中的应用

螺纹铣削作为攻丝或车削螺纹的替代,能够加工全螺纹,甚至象闸阀等大直径英制内螺纹,而不受螺纹结构、表面质量和精度的限制,能提供更好的质量和更高的效率、以及更低的成本。     

69111铣削加工参数优化研究

针对69111不锈钢材料的难加工性,设计四因素四水平正交切削实验,探索不同工艺参数对69111材料加工的影响规律。以铣削力和表面粗糙度为目标进行工艺参数优化。采用极差分析方法对铣削力数据进行处理,获得不同工艺参数对铣削力影响序列,同时采用非线性回归方法,获得切削力经验公式,为切削力的预测提供理论依据;对表面粗糙度值进行极差分析,获得不同工艺参数对Ra的影响程度,综合工艺参数对切削力和表面粗糙度的影响进行工艺参数优化,为实际生产69111材料高速高效加工提供支持。     

基于遗传算法的航空叶片铣削加工工艺参数优化

为了提高叶片加工效率和降低加工变形量,利用正交试验法确定了若干组工艺参数方案并完成CAM和CAE仿真试验,建立了加工效率和变形量的模型。为得到更好的加工效率和更优的变形量,采用遗传算法完成对铣削工艺参数的优化计算,对最优工艺参数解集进行二次试验和优化,最终获得满足更高加工效率和更优变形量的最佳工艺参数组合。结果表明:当每齿进给量0.05mm,刀具转速2860r/min,铣削宽度0.5mm,铣削深度0.1mm时,工艺参数最优。     

基于遗传算法的铣削加工参数模糊优化系统研究

优化铣削参数对于降低铣削加工成本、提高生产率有重要的作用。传统的铣削参数优化模型中,铣削参数和条件约束的匹配取值往往是通过实际加工的经验获得,这种结果具有不确定性和模糊性。文章分析了模糊参数优化的数学模型,根据模糊集合原理将模糊模型转化为一个传统的单目标模糊优化问题,借用IDEF1x方法建立了铣削参数模糊数据库模型,并运用遗传算法（GA）为优化引擎开发实现了模糊优化系统。给出的运行实例表明该优化系统对铣削参数优化具有更好的效果,同时,系统为CAPP优选铣削参数提供了支持平台。     

基于正交实验法的工程陶瓷铣削加工参数研究

利用硬质合金刀具和相应的实验设备,设计并进行了工程陶瓷铣削加工的正交试验,通过对主要切削参数的初步选择和实验,得到相对合理的工程陶瓷铣削加工主要参数的因素和水平的范围,再进行正交试验得到实验结果,比较试验结果。通过极差分析法,研究了切削速度、每齿进给量、轴向切削深度和径向切削深度对工程陶瓷切削过程中刀具磨损的影响,排列出切削用量对刀具磨损影响的主次顺序,经实验后得出合理的工程陶瓷铣削加工参数。     

TC18钛合金铣削加工专用硬质合金平底立铣刀参数化设计

基于UG设计环境建立了平底立铣刀参数化模型,给出了UG/Open与MFC的两种接口设计方法,并制作了刀具设计软件安装包,通过在UG环境下利用MFC进行刀具结构参数的变更,从而快速调用和驱动立铣刀三维模型,提高了立铣刀设计效率。