侧面夹紧型液压夹具的设计

根据加工需要,设计了一种侧面夹紧型液压夹具。从机械设计和液压控制系统设计两方面对这一侧面夹紧型液压夹具进行了介绍。采用这一侧面夹紧型液压夹具,可以扩展机床的使用范围,提高工件的加工质量。     

汽车后钢板弹簧吊耳零件专用夹具设计

为实现对汽车后钢板弹簧吊耳零件钻孔工艺加工,设计了一套液压专用自动夹具。针对工件特点,采用完全定位方案,设计了液压夹紧机构,计算了切削力和夹紧力,根据夹紧力的大小选用了液压油缸。选用了相应的钻套、钻模板,设计了夹具体。实践证明,该套夹具结构简单,能够保证加工精度,提高了加工效率。     

油泵泵体内孔精车车用夹具的设计

针对一种叶片泵泵体内孔加工及其定位装卡进行了分析,并根据该工件的特点,设计了液压夹紧车用夹具,最后通过对夹紧力的计算及切削力分析,验证了该夹具夹紧的可靠性。     

液压阀体主阀孔车削加工夹具设计应用

山西奥凯液压机械有限公司承接了一批液压阀体零件加工任务,由于该零件外形架构复杂,其主阀孔尺寸和位置精度要求高,需要车削加工完成,公司现有CDE6140A车床通用夹具无法满足生产加工要求。针对以上问题设计了一款液压阀体主阀孔车削加工专用夹具。本文主要对阀体主阀孔车削加工夹具的设计方案进行了详细说明,并详细阐述了定位机构、夹紧机构已经夹具的使用方法。该夹具设计原理对不规则复杂形体零件孔的车削夹具设计有重要的借鉴意义。     

操纵器盖液压自动夹具设计

针对操纵器盖铸造毛坯侧面存在拔模斜度,传统工装方案不易夹紧、耗时费力、效率低的问题,在分析了操纵器盖结构及尺寸精度的基础上,针对性地设计了一种操纵器盖液压自动夹具。详细阐述了该液压夹具的结构特点和工作原理,在对其切削力和夹紧力计算后,选取相应的液压缸结构尺寸及其传动元件,设计了一套液压传动系统。实际应用中:该夹具结构紧凑,操作简单,加工过程实现了稳定定位,缩短了辅助加工时间,提高了加工精度。     

基于PLC的管类铸件打磨生产线通用液压夹具系统设计

机器人打磨系统在加工不同种类铸件时需要更换相应的夹具,此步骤极大降低了机器人打磨产线的自动化程度与加工效率。针对以上问题,文中提出一种适用于管类铸件的可在一定尺寸范围内通用的夹具系统。首先,确定了管类铸件的夹紧需求,设计了相应的夹具组合夹紧方案,总结出一套不损伤铸件表面的夹具夹紧动作。随后,为夹具系统设计了相应的液压回路,并通过PLC配合压力继电器实现夹具动作顺序的控制。最后,对夹具平台的各辅助设备进行了整体布局,绘制液压夹具系统整体模型,并对夹具平台主体部分进行了有限元分析,证明其结构的可靠性。     

车床后托架加工专用夹具的设计

在车床后托架加工中,需要镗直径为40 mm、30.2 mm、25.5 mm的三个孔.对此,设计了一套专用夹具.介绍了专用夹具的定位方案和夹紧方案,计算了切削力和夹紧力,并给出了辅助支撑.这一专用夹具采用液压原理,结构简单紧凑,操作安全可靠,加工效率高.     

基于DOE方法的装载机械工装液压夹具优化设计

装载机械工装需要特定标准化的加工制造设备,针对其生产过程中的定位和夹紧需求,设计一种采用液压驱动的多向功能的夹具装备,通过对装载机械工装液压夹具的结构力学分析,采用DOE设计方法构建斜置铰杆增力机构式液压夹具,构建了装载机械工装液压夹具性能试验环境,通过设置不同的试验工况参数对液压夹具进行测试验证,实验结果表明,DOE设计方法所设计的装载机械工装液压夹具具有较强的稳定性和可靠性。     

基于PLC的飞机结构件柔性自动夹具

主要研究气动、液压与自动化技术在航空机械加工中的应用,针对飞机腹板、肋板、壁板的数控铣削加工,提出一种柔性、快速夹具方案。详细论述了柔性系统的机构组成、工作原理及PLC控制系统。采用支撑板与挡板定位,气动增力机构夹紧,利用PLC控制器,实现传感器感知、工件自动定位与夹紧,并编制了相应控制程序且调试成功。该技术为实际生产同类飞机结构件和实现柔性气动夹具系统在数控加工中的应用提供参考价值。     

薄壁套液压夹紧夹具设计

对套筒类零件各种内孔夹紧夹具进行了优缺点分析,介绍了一种新型薄壁套液压夹紧夹具,使用时在夹具本体与薄壁弹性套之间充入液压油,薄壁弹性套受压膨胀,由于薄壁套能在整个接触面内均匀膨胀,所以在整个工件内孔夹紧长度内能够实现均衡夹紧,能有效降低夹紧压力,减小工件夹紧变形,提高工件加工精度,所加工的零件外圆没有因工装局部应力过大造成的花瓣状圆度及鼓型圆柱度形状公差,经实践证明液压薄壁夹紧夹具提高了所加工件的尺寸精度及形状精度。     

小型精密曲轴液压自动偏心夹具设计与开发

介绍一种小型曲轴连杆颈新的加工工艺,研制一种高精度曲轴液压自动偏心夹具,该夹具为偏心距固定式单爪移动夹紧夹具,利用液压回转油缸提供动力,通过内部楔块将其转换为卡爪的径向夹紧力,实现卡爪对曲轴的夹紧和松开,降低工人劳动强度,提高机加效率。     

液压夹具的稳定性控制

液压夹具用液压元件代替机械零件实现对工件的自动定位、支承与夹紧,能保证工件在规定位置上准确定位和牢固压紧,并通过浮动支承减少加工过程中的振动和变形,且能减轻劳动强度和提高加工效率,因此液压夹具稳定性是保证产品加工质量的关键。从液压夹具的工作原理、夹具设计、负载分析、液压缸、切削系统稳定性实验等方面来论述液压夹具的稳定性控制。     

高速开关阀控制的可变夹紧力夹具

针对恒定夹紧力夹具对零件加工精度的影响,提出一种变夹紧力夹具方案。该夹具根据切削力的大小,优化分析工件最佳的夹紧点位置及各点的夹紧力,能够自动调整夹紧力的大小,以适应切削力,减少加工系统的切削变形。采用同工步数字控制技术,实现自适应夹紧功能,采用高速开关阀作为液压系统的动态控制元件控制夹紧力的大小。     

富康等速驱动轴三柱槽半轴三等分孔的加工

三柱槽半轴为富康轿车等速驱动轴总成三柱销轴承中的重要零件（图1）,其尺寸精度及位置公差要求较高且属于细长零件。在试制中,因没有加工该零件的专用设备,而外协加工周期长加工费用较高,故决定设计专用夹具在CK6140B数控车床上加工三等分孔。1夹具设计及制造夹具设计应具有较高的同轴度和等分精度,保证零件定位可靠,同时亦应装夹方便及防止夹具产生振动等。依据上述条件,夹具设计时采用液压夹紧机构,等分机构采用气动分度头,其等分精度为土10n,夹紧机构采用液压动力卡盘。制造夹具时重点控制了气动分度头、油缸及动力卡盘三部…     

一种大型轴类零件液压夹具

文中介绍了一种轴类液压夹具,一次找正位置后,加工大型轴类零件不需重复找正,液压夹紧代替人工夹紧,加工辅助时间大大缩短,保证了工件的加工精度。可以解决大型轴类零件的批量生产制造精度低和效率低等问题。     

转向节精铣内档专机夹具设计

针对转向节在专用机床上精铣内开档的工艺要求,依据工件的结构特点,设计制造一种能够适应多品种、安装方便的夹具,解决了一台专用机床通过更换定位销、定位V型块等零件,快速切换多种型号转向节,实现了专机单品种向多品种柔性加工的转变,并保持了专机高效、高精度加工的优点。在夹具设计上充分考虑定位的可靠性、安装工件的方便性和夹紧的安全性,采用一销固定一销伸缩浮动的结构及V型结构定位,液压压板式夹紧,在工件下方设液压辅助支承。经机床调试和用户使用反馈,该夹具结构简单,切换工件快捷,工件安装方便,提高了生产效率,实现专机加工柔性化,保证了加工精度。     

机体两侧面专机液压夹具的改造设计

介绍了柴油机机体两侧面加工专机夹具的改造设计，使原4缸机机体专机能适应2-5缸机机体的加工，提高了专机的市场适应能力。同时由于变手动夹紧为液压夹紧，所以减轻了工人劳动强度。     

主减速器壳体车削工装夹具设计

针对主减速器壳体在立式多刀半自动车床上加工时,采用标准液压三爪卡盘无法有效定位夹紧工件的问题,依据工件的结构特点,设计制造一种能在一次装夹下完成粗精两序加工的专用车削工装夹具,彻底解决了由于多刀同时粗加工、车削抗力大,工件夹持不可靠的安全问题。通过夹紧力的高低压转换,有效防止工件夹紧变形。生产实践证明,该夹具简单可靠,便于操作,提高了生产效率,保证了加工精度。     

基于ABAQUS的叶片精密数控加工夹具的优化设计

针对大型航空叶片铣削加工中精确定位难、切削力引起的弹性变形大等问题,基于ABAQUS软件,通过有限元分析方法对顶尖式叶片数控加工夹具的结构进行了优化设计。优化后的夹具在叶尖工艺台端采用夹具夹紧方式固定工艺台,在榫根端采用液压机构施加夹紧力,并增加了榫根定位块的高度。切削试验表明,经结构优化的夹具满足了数控铣削对夹具的刚性要求,保证了叶片的定位精度,并将加工误差控制在0.08mm以内。     

空间斜孔钻削工装的设计

在液压机构的设计制造过程中,常常需要加工一些斜孔,而直接在斜面上钻削孔报废率高,夹具磨损快,且定位困难。针对斜孔钻削的难点,设计了一套工装夹具,将斜孔加工转化为平面加工,一次定位夹紧可实现四个空间斜孔的钻削,既保证了斜孔钻削质量,又提高了生产效率。