轻卡变速箱壳体有限元及试验模态分析

变速箱壳体出现破裂,对其进行理论分析。以某轻卡变速箱壳体为研究对象,在ANSYS Workbench12.0软件中建立轻卡变速箱壳体的有限元模型,通过对变速箱壳体进行有限元模态分析得到壳体的固有频率和振型。同时采用锤击法对其进行试验模态分析,获得壳体的模态参数。将有限元及试验模态分析的结果进行对比,验证了有限元仿真分析的正确性和可靠性,得到了变速箱壳体在低阶频率范围内各阶模态的动态特性,为变速箱结构的进一步改进提供了理论依据。     

基于DASP的变速箱壳体振动模态试验与分析

通过进行变速箱壳体振动模态试验,客观地分析了变速箱壳体的振动状态。采用DASP(Data AcquisitionSignal Processing)软件对HW25505TCL型铝合金变速箱壳体进行振动模态试验。利用特征系统实现(ERA)法进行模态参数辨识,并与复频域最小二乘法(PloyLSCF)法对比,得到可靠的1~4阶频率和阻尼,并由此进行振型分析。采用振型相关矩阵进行模态验证,通过与计算模态比较,证明两者的有效性和可靠性。将DASP应用变速箱壳体振动模态试验,不仅获得变速箱壳体高阶频率、阻尼及振型,还可解决类似壳体的振动问题,为进一步改进变速箱壳体的结构特性以及基于模态分析的变速箱壳体故障诊断等提供了理论依据。     

汽车变速箱壳体与成品实验模态对照分析研究

为了分析判断某变速箱壳体的性能,以该型号汽车变速箱壳体为研究对象,采用实验模态分析技术的研究方法,对变速箱的壳体与成品进行实验模态分析,提取该变速箱壳体与成品的实验模态参数,实验结果表明,在1 500 Hz以下,空壳变速箱与成品变速箱各阶模态振型相互对应,模态频率在一定频带范围内有着较小的变化,成品变速箱模态的阻尼比要大于空壳变速箱的阻尼比,这为后续变速箱壳体的研究提出修改建议提供重要的技术支持。     

变速箱齿轮热处理变形控制方法分析

热处理顾名思义是在加工处理过程中进行加热锻造的工艺流程,这种方法在齿轮的加工过程中属于重要的一个工序,通过这种工序处理可以进一步提升齿轮强硬度以及耐磨性,并在另一个层面上可以降低后续工艺的精度要求。而热处理中存在的变形情况会使齿轮在锻造中发生尺寸变化,降低了齿轮传动精度,导致齿轮传动中产生强烈的噪声和异常噪声,有时甚至是导致齿轮寿命缩短的重要因素。     

变速箱壳体铸造的实践与探索

针对变速箱壳体毛坯铸造的工艺特点,介绍了其树脂模具的制造、树脂自硬砂砂芯应用等环节的技巧和做法.     

加工变速箱壳体孔系的套料刀具

变速箱壳体孔系的加工是汽车、拖拉机生产中经常遇到的典型工艺难题。由于毛坯生产工艺的限制 ,预制孔的余量不易控制 ,常常给后续机加工工序造成困难。由于产品使用性能对变速箱壳体孔系加工的尺寸精度、形位精度和表面质量提出了较高要求 ,同时为了降低生产成本 ,工艺设计时又需要简化工艺 ,减少工序 ,因此开发高精度、高效率、低成本的变速箱壳体孔系加工刀具十分重要。我们在研制手扶拖拉机变速箱壳体两面孔系加工组合机床时 ,设计了粗加工用套料刀具 ,较好解决了预制孔余量不均匀 (局部余量过大 )影响加工精度的问题 ,通过粗、精加工两…     

我国汽车变速箱壳体技术的专利分析研究

以汽车变速箱壳体相关的国内专利为研究对象,采用专利计量分析方法,对我国变速箱壳体技术的发展现状进行分析。分别从专利整体分布和研发核心领域分析我国变速箱壳体技术的发展变化,遴选出可能成为未来发展方向的重点技术,为全面掌握变速箱壳体技术创新动向提供参考依据,并针对变速箱壳体的轻量化给出了具体发展建议。     

国产12吨内燃机车变速箱壳体的断裂分析与防护

本文对国产12吨内燃机车变速箱断裂形式和失效原因作了较详细的分析与探讨,并提出了有效的防护措施。     

焊接壳体加工变形与加工方法的选择

焊接壳体是SF6全封闭组合电器(以下简称GIS)的主要零部件。在GIS高压设备中,导电体通过绝缘支承均匀地装配于壳体内,壳体之间通过密封法兰可靠的连接为一体。壳体内充有0.4～0.6MPa的SF6气体,年漏气率<1％,属于金属低压压力容器。由于该壳体在加工中经常出现支管筒体焊装的位置尺寸及法兰的厚度尺寸超差和焊缝     

变速箱后壳体开裂分析及优化设计

以变速箱为研究对象,通过对变速箱后壳体、后盖试验时开裂位置、后壳体及后盖结构的分析,给出了后壳体的优化设计方案。针对优化后的后壳体及后盖,应用Pro/E软件建立三维数模,并应用ANSYS Workbench软件进行强度分析,得出的后壳体满足设计要求。     

变速箱换挡机构试验方法研究及试验台设计

目前,叉车换挡机构的可靠性试验大多采用专用的试验台进行。这些试验台利用设置好的程序来控制步进电机,实现各挡位的换挡动作。虽然这种试验方式可以对换挡动作进行精确平稳的控制,但是忽略了换挡手柄在实际工作过程中受到的冲击。需要找到一种更接近实际工况的试验方法对换挡机构进行试验,才能较为准确地得到结构的真实可靠性信息。     

汽车变速器箱体结构强度分析与优化设计

为了实现变速器箱体轻量化,对通过模态试验验证的某轻型货车变速器箱体模型进行了有限元分析,包括静力学和动力学结构强度分析。基于分析结果对箱体进行了拓扑优化设计。优化结果表明,在保证箱体刚度不变、强度变化小于5%、振动性能基本一致(第一阶自由模态减小了2.8%)的前提下,对变速器箱体的厚度、加强筋及局部进行优化,改进后箱体质量由30kg减为27.6kg,减轻了8%,达到轻量化目标。     

重载汽车变速器试验用传动箱的传动系统设计

主要介绍了如何在设计阶段延长传动箱齿轮使用年限,通过对传动箱的设计、制造、使用、维护进行全面调研,同时对试验传动箱不同规格的汽车变速器时的试验传动箱齿轮负荷进行了测定,进而对设计方案参数、润滑、齿轮、轴进行了理论分析和计算,按照系统工程学,作了设计、制造、润滑、使用等全系铳的分析。通过分析认为,这是一个系统设计的成功范例。     

速比可变式风电齿轮箱传动设计方法研究

速比可变式风电齿轮箱可将变化的转速输入调整为恒定的转速输出,是前端调速型风力发电机组的核心部件。基于NGW型差动轮系传动原理,分析了几种速比可变式风电齿轮箱的传动机构,推导出每种机构对应的参数计算表达式和齿轮设计边界条件,应用专业设计软件RomaxWIND对推导的公式进行了验证,并列举了实际案例,对该类齿轮箱的设计具有一定的参考和帮助。     

关于减速箱机械封闭试验系统的探讨

介绍了减速箱电封闭试验系统和机械封闭试验系统的组成及工作原理,并对两种试验系统的优缺点进行了对比,为我国封闭试验系统的搭建提供借鉴.     

气动AMT集成选换档系统设计与试验研究

多档变速器在车辆行驶过程中换档操纵频繁,易造成换档误操作、跳档变速而产生换档冲击现象.针对该问题研究了重型商用车所装用的多档变速器的换档特点,分析了整车变速换档时对执行机构的要求.结合电子气动技术设计了气动AMT集成选换档系统,并制定了针对换档过程的控制策略.最后,通过台架实验对整套系统进行了特性测试.结果表明,该气动AMT集成选换档系统工作可靠、换档过程平顺并且无换档冲击现象,具有良好的可移植性.     

基于齿轮箱结构的试验模态测试研究

现代机器多要求高速、高效、低耗能、轻型、低噪声和性能可靠。解决这些问题,离不开动态测试与分析,因而模态测试技术得到迅速发展和广泛应用。目前的发展趋势是把有限元方法和试验模态分析技术结合起来。     

多工况下变速箱箱体结构的拓扑优化设计

针对变速箱系统的多载荷工况特性,建立箱体结构的有限元模型,对其进行静力分析和模态分析,得到各工况下箱体的应力和位移云图,在此基础上对结构进行应力、位移和体积比分数约束下第一阶固有频率最大化的拓扑优化设计,根据结构的材料密度分布云图结果对其进行改进设计,改进后的结构较初始设计质量减小19kg。对改进后的结构进行再分析,结果表明该箱体结构的拓扑优化设计是可行的。     

齿轮箱振动和噪声实验研究

应用试验模态分析方法测试齿轮箱的固有特性，得到精度高的模态参数，用以修改和精化三维有限元动力分析模型，又实测了分布在5个测量面上的110个测点的振动加速度，通过FFT分析仪的处理。得到各测点的加速度、速度和位移的时间响应历程和加速度频谱图。同时又实测了416个测点的声强，得到了5个实测面上声强三维分布图，实测结果和数值分析结果吻合良好。     

基于PLC的变速箱同步器性能试验台设计

为了研究汽车变速箱同步器性能,以PLC为核心,设计试验系统。计算机主要用于试验过程监控、数据存储、分析;通过PLC指令,对整个试验过程和数据进行实时监控;采用Pro-face触摸控制屏实现人机交互,便于更改试验参数;文中主要介绍了试验台的性能要求、试验台结构组成、惯量电模拟设计、试验台控制系统设计。