某车型前纵梁正面碰撞仿真研究

以某车型前纵梁为研究对象,首先根据所给数据运用CATIA进行三维建模,应用Hypermesh进行前处理,将处理后文件提交LS-DYNA进行计算,并在Hyperview中查看计算结果并进行分析。仿真过程基于碰撞方程理论知识,将结果与仿真分析进行对比。仿真结果表明,前纵梁在碰撞中变形吸收大部分能量,并伴有一定的加速度,仿真结果为车辆碰撞实验提供了一定指导意义。     

汽车前纵梁碰撞特性仿真研究

汽车的碰撞安全性是影响汽车被动安全性的主要方面,汽车部件的碰撞仿真是确保车辆具有良好碰撞性能的一种重要的现代设计方法和手段,汽车前纵梁作为一种典型的薄壁梁结构件,是保证汽车具有较好正面碰撞性能的重要部件.笔者利用非线性有限元软件ANSYS/LS-DYNA对某SUV车型前纵梁进行计算机碰撞仿真分析研究,比较了改进前后前纵梁的碰撞吸能特性.研究表明经改进设计后,前纵梁的碰撞特性得到加强,研究方法和结果对汽车前纵梁设计具有实际应用价值和直接指导意义.     

考虑正面碰撞特性汽车前纵梁轻量化设计分析

前纵梁承载和吸收车辆正面碰撞的能量,保证安全性的前提下,可以通过厚度减薄实现轻量化。针对前纵梁的结构特点,采用强度等效减薄理论开展轻量化设计;在分析传统强度等效减薄公式的基础上,考虑材料变化后,相关的参数因素、残余应力、尺寸偏差和屈强比因素的影响,对公式进行修正;对某车型前纵梁开展优化设计,材料由DP590提升为DP780;对优化后的成形工艺进行分析;根据C-NACP正面碰撞要求,建立前纵梁总成碰撞分析模型,获取总吸能和承载力参数变化,并采用整车正面碰撞对比分析,以验证优化后零件的碰撞安全性。结果可知：根据修正公式,厚度由1.6mm减薄至1.4mm,实现轻量化减重12.5%;轻量化后,总成的能量吸收有较大提升;结构的最大承载力由346kN降低到322kN,降低了7.45%,表明整个过程的载荷呈现变缓的趋势,对于乘员保护是有利的;试验与模型分析结果对比,侵入量最大值分别为159.56mm和166.73mm,误差为4.5%,基本一致,表明结果的可靠性。分析结果表明修正强度等效减薄公式是有效的,为此类设计研究提供重要参考。     

铝合金汽车前纵梁的碰撞性能仿真研究

：基于非线性有限元软件PAMCRASH对铝合金前纵梁的碰撞吸能特性进行了仿真分析研究,并且对铝合金前纵梁进行了优化设计。研究表明铝合金前纵梁可以替代钢质薄壁梁进行前纵梁设计。研究方法和结果对汽车前纵梁设计具有实际应用价值和直接指导意义。     

汽车前纵梁薄壁结构碰撞仿真及优化设计研究

针对前纵梁现有结构吸能特性的不足,对其结构进行了改进,使前纵梁在正面碰撞过程中吸收更多能量。根据前纵梁板厚、焊点的间距及焊点大小等设计参数,建立了前纵梁正面碰撞的有限元模型。采用HyperMesh和LS-DYNA软件,对前纵梁碰撞过程进行了模拟仿真。通过加诱导槽及加加强板的方式,对前纵梁结构进行了优化。研究结果表明,优化后的前纵梁单位质量吸收的能量提高了63.3%。通过该方法使前纵梁提高了吸能特性,降低了车辆碰撞对乘客造成的损害。     

基于有限元的汽车前纵梁碰撞分析及优化

通过Catia建模软件创建汽车前纵梁简化模型,运用ANSYS Workbench有限元仿真软件分析前纵梁的吸能特性指标,得出耐撞性能并评价。进一步对前纵梁横截面结构类型进行设计,得出更加合理且可行性更高的前纵梁内部结构,再对前纵梁横截面结构设计方案进行有限元模拟分析,通过数据对比,得出最优化的前纵梁内部形式,以提高其防撞性能。     

轿车底板纵梁正面碰撞的模拟

底板纵梁是影响车辆前部正面碰撞吸能特性的主要钣金部件之一.以捷达轿车的底板前纵梁为原型,应用有限元软件对其在正面碰撞过程中的吸能特性进行了仿真分析.研究了底板纵梁的结构条件对碰撞加速度时间历程的影响规律,得出了吸能特性的合理改进方案,对符合正面碰撞标准的轿车改进设计具有指导意义.     

汽车前纵梁碰撞吸能特性的优化设计

为了使汽车前纵梁在碰撞过程中能够吸收更多的能量,针对前纵梁的不同断面形状、板厚、焊点间距和焊点直径等设计参数,建立了前纵梁碰撞的有限元分析模型,并利用有限元软件LS-DYNA和响应曲面优化算法,进行了碰撞模拟仿真和优化设计。结果表明,优化后的前纵梁的碰撞吸能特性得到了显著的提高。     

基于偏置碰撞工况汽车前纵梁结构优化设计

偏置碰撞工况发生时,前纵梁将出现折弯变形,严重影响其承载吸能作用的发挥.根据偏置碰撞的特点,搭建车辆正面40％可变形壁障碰撞仿真分析模型,选取三种不同的初速度50km/h、56km/h和60km/h进行分析,获取车身和前舱总成的变形过程;基于分析结果,对前纵梁弯曲变形的吸能过程和失效特点进行分析;采用引导槽和约束板相结合的结构形式对前纵梁进行优化设计,并对尺寸参数进行设计;基于碰撞模型,对优化前后的车辆安全性进行对比分析.结果可知:前纵梁弯曲失效中,向外胀形和向内径缩交替出现的变形形式可以提升承载能力;引导槽式结构和约束板结合的设计形式,可以提升前纵梁发生弯曲变形时的承载能力;引导板的布置间距应为外胀变形与径缩变形模式的波长之和;优化后,碰撞加速度、变形模式和各测点的侵入量均有明显的提升变化,各测点侵入量均较小,离合踏板侵入量在前纵梁改进后侵入量得到明显减小约为10％左右;纵梁前段优化结构的吸能特性己经充分发挥;分析结论为同类设计提供重要参考.     

轻型客车车架正面碰撞仿真分析

以显式动态有限元理论为基础,对某轻型客车车架进行碰撞模拟仿真.通过对碰撞结果的分析,将模型结构进行改进,有效地提高了车架的安全性能.为该车提高碰撞安全性能的进一步研究提供了参考依据.     

轿车正面碰撞有限元仿真研究

在碰撞仿真理论的指导下,根据国家C-NCAP的规定,以某型号轿车为研究对象,利用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立整车正面碰撞有限元模型,对整车正面碰撞进行仿真分析。通过对整车以及前部钣金部件和前门框变形和加速度时间历程曲线的研究,评价整车的安全性,结合有关文献的研究,分析正面碰撞建模方法的正确性。     

基于碰撞安全性具有引导结构汽车前纵梁设计

前纵梁抵抗弯曲变形的能力直接影响整车碰撞安全性.针对前纵梁进行引导结构优化设计,以提升抵抗弯曲变形能力.基于前纵梁弯曲变形工况,分析前纵梁弯曲变形的截面受力变形模式;外延变形具有最好的弯曲变形承载能力;设计具有外延变形和对称变形交替出现的前纵梁结构,选用开引导槽的结构形式进行优化设计;基于碰撞法规,选取正面100％刚性...     

客车正面碰撞仿真建模与分析

建立了某型客车车身骨架几何实体模型与碰撞有限元模型;基于著名的显式动力分析程序LS-DYNA,对其正面碰撞过程进行了求解分析;并在现有商业建模软件的基础上,讨论了碰撞仿真建模中的一些应用技术要点。     

某轿车正面碰撞安全性仿真分析

为了评价汽车在正面碰撞中的被动安全性能,本文利用CATIA对某款车型进行三维建模,应用Hypermesh仿真软件建立了正面100%碰撞有限元分析模型,使用LS-DYNA进行碰撞模型的计算,使用HyperView对整车变形、车身能量、前围板入侵量、B柱加速度等结果进行后处理分析。基于中国新车评价规程(C-NCAP)对汽车正面耐撞性能进行评价。     

轻卡驾驶室正面摆锤碰撞仿真研究

参照欧盟ECE R29法规<关于就商用车驾驶室乘员保护批准车辆的统一规定>中对商用车驾驶室的试验方法和性能要求,使用LS-DYNA软件对某一开发中的轻卡进行了正面摆锤碰撞仿真.根据仿真结果,可以在数字样车冻结之前预知驾驶室的安全性能,进而为其设计提供参考.     

某大客车正面碰撞仿真分析及结构优化设计

建立了某12 m客车的正面碰撞有限元模型,计算分析了大客车正面碰撞过程。针对客车前部结构的变形及驾驶员生存空间被侵入较严重的情况,对客车前部骨架结构进行优化并增加吸能装置。分析结果表明,优化方案有效减少了碰撞时客车前部结构的变形及驾驶员生存空间的侵入量,降低撞击加速度峰值,提高客车的碰撞安全性能。     

某小型客车正面碰撞建模与仿真分析

在CAD数据模型的基础上,采用有限元分析软件Hyper Works的前处理模块Hyper Mesh建立了某小型客车的整车有限元模型,在显式动力分析软件LS-DYNA环境中对该有限元模型进行了正面100%刚性壁碰撞仿真计算,然后运用后处理模块Hyper View和Hyper Graph分析计算结果,得到了该客车的以下正面碰撞的主要特性:门框的变形分析和B柱下方的加速度分析,并对客车在正面100%刚性壁碰撞过程中的主要变形进行了分析。最后根据分析得到的该客车的碰撞特性,阐述了客车在结构上存在的问题并为设计人员提供参考。     

纯电动汽车正面碰撞性能仿真分析与优化

纯电动汽车因其结构特点,对其被动安全性要求较高。本文采用LS-DYNA和Hyper mesh软件对纯电动汽车进行正面碰撞性能仿真分析,分析了B柱峰值加速度、前门压缩量、方向盘X、Y、Z方向位移量、前围板侵入量和碰撞过程中乘员舱的完整性,并进行优化分析。分析结果表明:该纯电动汽车B柱左侧峰值加速度为37.9g,B柱右侧峰值加速度为35.4g,均小于设计要求值55g;左前门压缩量为50.9mm,右前门压缩量为49.12mm,均大于设计值30mm;方向盘X向侵入量为12.8mm,Y向侵入量为29.8mm,Z向侵入量为58.1mm,均小于设计值72mm;前围板侵入量为194.1mm,大于设计值120mm,乘员舱存在门槛钣金折弯现象,不符合设计要求。在座椅下方增加横梁进行优化,优化后前围板侵入量大于设计要求120mm,其他评价值均符合设计要求,有效提升了正面碰撞的性能,为后续前围板结构、材料优化提供方向。