中板轧机工作辊氧化膜剥落原因分析及对策

针对中板轧机工作辊氧化膜剥落问题,从轧辊磨削、轧辊装配、烫辊制度、轧辊冷却、轧制节奏和换辊周期等方面分析原因,制定改进措施,减小氧化膜剥落对钢板表面质量产生的影响。     

首钢3500 mm中板轧机辊型研究与应用

采用影响函数法建立轧辊的弹性变形解析模型,针对首钢3 500 mm中板轧机在轧制过程中,支承辊端部出现剥落或掉肉现象,根据首钢中板厂的轧制工艺,分析了不同板宽、不同轧辊辊型、不同轧辊端部倒角以及直倒角参数对辊间压力分布的影响规律.研究结果表明,在轧制能力范围内,轧件越宽,轧辊采用凹辊型可以使辊身部的辊间压力分布更为均匀;倒角的选择和改变直倒角的参数都会相应地改变端部的应力集中现象.研究结果为该轧机的辊型的改造和配置以及提高轧辊寿命提供了理论依据.     

3000mm中板轧机辊型预测模型研究及应用

研究国内某钢厂3 000 mm中板轧机的辊型预测模型,分析了其轧辊磨损模型与轧辊热膨胀模型。确定了模型的影响系数,开发了辊型预测系统,并应用于实际生产控制中,取得良好的效果。     

中厚板轧机轧辊降耗的技术途径

重点介绍了安钢中板厂 2 80 0 mm四辊轧机在降低轧辊消耗中采用的通过雪橇轧制增加轧辊淬硬层的技术 ;改变成分结构 ,增加轧辊回火索氏体的数量 ,减轻热裂纹的技术 ;减轻支撑辊边部硬化程度 ,防止边部掉块的技术以及取得的效果     

中板厂轧机改造的实践

济钢中板厂三辊劳特式粗轧机轧制力小,生产能力低,已经不能满足公司进一步发展的需要,因此必须进行改造。本次改造采取不停产改造方式,将三辊轧机改为四辊轧机。在改造中四辊粗轧机压下系统设立电动自动位置控制APC,预留下置式液压AGC;采用大断面、高刚度、优化设计的牌坊;轧机接轴形式采用复合式,可以伸缩并设置轴向定位装置;轧机前后的导卫护板与除鳞集管、轧辊冷却水集管安装一体,随上辊系上、下移动等新技术新工艺。本次改造为济钢中板厂创造了可观的经济效益,也为中板厂同类技术改造提供了可以借鉴的成功经验。     

极限规格钢板在2800mm中厚板轧机的生产实践

重点从加热制度、轧制规程、轧辊辊型设计以及冷却控制、钢板矩形化控制、矫直过程控制和轧机推床对中等方面进行分析和试验,在2 800 mm中厚板轧机上成功试制了6 mm×2 600 mm规格钢板,提高了柳钢中板厂的品种开发能力。     

中板轧机轧制压力人工神经网络预报

基于人工神经网络软件Matlab，采用改进的BP(Back Propagation)网络Levenberg-Marquardt训练规则，根据中板轧件入口厚度、出口厚度和宽度、轧辊直径、轧制速度和温度、轧件主要成分等输入参数，优化计算2350中板轧机的轧制压力和力矩。通过该网络的μ参数的自适应调整，提高收敛速度，使2350中板轧机轧制力和力矩的预报精度显著提高。轧制压力的BP网络预报值相对误差小于3％，轧制力矩的BP网络预报值相对误差小于4％。     

中板四辊轧机板形不良因素分析及改进

济钢中板厂四辊轧机因辊缝形状、辊系装配安装精度等影响了轧制稳定性,并造成板形不良,通过控制安装定位精度,提高轧辊装配质量,减少了不良品率,提高了钢板成材率。     

插销式轧辊轴向固定装置

2300三辊劳特式中板轧机轧辊轴向固定装置,原设计采用三角形压板结构(如图1所示),使用中存在一定问题,不能有效地防止轧辊轴向窜动。1976年济南钢铁厂中板分厂对此进行了改造,使用5年,效果很好。 1.压板螺钉(M24)太细,上辊压板的三个螺钉受力不均,最下边一个受力大,经常断,中辊压板螺钉也有时断,更换螺钉影响作业时间。     

用萨克莱德轧辊扫描技术检测轧辊的最新发展

1 前言近年来热冷轧带钢及中板轧机的磨辊车间,在应用涡流检测技术控制工作辊和支持辊表面质量方面取得了新进展。目前,北美和西欧近70％的宽带钢轧机,在磨辊工序采用了不同程度的自动化检测系统,以检查轧辊表面裂纹及各类损伤缺陷。关于用萨克莱     

冷轧CVC机型经济型改造措施探讨

针对CVC机型辊型曲线复杂、不利于生产的缺点，在利用原有CVC机型的工作辊横移与弯辊装置的基础上，提出一套以OWBCHCW新机型取代CVC机型的经济型轧机改造方案。通过工作辊轴向移动、液压弯辊、辊型优化等手段，在消除了工作辊与支承辊大于轧制板宽部分的有害接触区的基础上，达到任意控制板形、均匀辊间接触压力、降低辊耗的目的。该方案具有改造成本低、改造周期短的优势，非常适合中、小型冷轧企业的机型改造。     

中厚板轧机工作辊磨损预报模型的研究

本文分析中厚板轧机工作辊磨损的特点，提出一套针对于中厚板轧制工艺的轧辊磨损预报模型及其参数解析方法．通过仿真试验与实测数据的对比证实该模型具有一定的精度，可以用于生产实践．     

2800mm中厚板精轧机辊型改进效果分析

本文根据生产和试验数据，运用轧制原理和数学方法地２８００ｍｍ中厚钢板凸度分布，影响因素进行了定量分析，为锥度支承辊的使用提供了参考依据，并对精轧机辊型进行了实际地改进，收到了良好的效果。     

适用于六辊UCM轧机中间辊侧向横移变凸度的新辊形研发

六辊轧机是目前生产冷轧、箔轧带材常见的机型,主要有UCM及CVC两种类型。针对UCM类型的六辊轧机在轧制较窄宽度和一般宽度带材过程中、通过中间辊时轴向横移板形控制能力较弱的问题,提出了一种中间辊单侧轴向横移变凸度的新辊形,简称SVC(Side Variable Crown)辊形,由此建立普通六辊和SVC辊形六辊的有限元三维仿真模型。通过模型,分析了SVC辊形空载辊缝调节能力,分别比较了在轧制窄宽度和一般宽度带材的两种辊形中间辊轴向横移时的板形调控能力,发现SVC辊形可增强六辊轧机中、窄带材的板形调控能力,增加了轧机的板形调控手段,同时改善辊间接触压力尖峰,可减轻辊间压痕,提高轧辊的使用寿命。     

优化厚规格钢板剪切工艺

本文根据轧机的轧钢方式，轧出两头大的厚规格中厚板，分析圆盘剪的剪切和重叠量的调整情况，找到圆盘剪卡钢的原因，并提出圆盘剪剪切工艺优化措施。     

新型电磁调控轧机弯辊辊型电磁补偿及初始辊缝

 为解决薄带轧制过程中的各类板形问题,以新型电磁调控轧机为研究对象,利用Marc建立三维热-力耦合有限元模型,分析了弯辊和电磁调控轧辊综合作用下弯辊力和轧制力对轧辊辊型状态、板形分布、板坯边部应力、辊间接触应力、承载辊缝形状的影响规律。结果表明,弯辊机制的施加将直接促进电磁调控轧辊的稳定胀形,使电磁调控轧辊胀形凸度得到整体性补偿,并以板形良好为依据,给出新型调控轧机合理的弯辊力施加范围。对比分析了不同弯辊力和轧制力下辊缝函数的变化情况,形成不同的二次、四次凸度,为板形控制及初始辊缝设定提供依据。     

酸轧联合机组中影响带钢板面清洁度的因素分析

轧后带钢表面清洁度对普板表面及锌板镀层均有严重不良影响。分析了热轧来料、酸洗工艺、轧制工艺和乳化液对板面清洁度的影响,结合攀钢冷轧厂酸洗-轧机联合机组的现状提出了控制措施。     

平立辊协调轧制控制厚板平面形状的试验研究

叙述了平立辊协调轧制控制厚板平面形状的试验过程,通过与常规轧制的比较,说明平辊与立辊的协调作用对中厚板平面形状的控制效果,并对试验结果进行了理论分析。结果表明：平立辊协调轧制对中厚板平面形状的控制非常有效。     

三辊粗轧机导卫系统优化设计与应用

三辊粗轧机因其往复多道次轧制的工艺特点,其导卫系统的稳定性极其重要,可操作性很强.莱钢小型合金钢棒材线三辊粗轧机导卫系统优化设计采用倒挂组合式导板梁、活动式进口装置、差异化翻钢板,能够很好地诱导轧件进入孔型,保证了料型尺寸精度和工艺的稳定顺行,事故率低,稳定可靠.     

Mechanism generating deviations in the rolling load and strip camber on the plate rolling mill

Both the support force inequality on both ends of the roll and the camber are common drawbacks, those were caused by the static indeterminacy of structure design, backlash and offset setting selection on the plate rolling mill. There are many technical literatures for analysing the reasons for generating of the strip camber, which are mainly the external factor analysis, however, the internal cause of the mill roll system is ignored. The negative effects of offset distance setting and side clearances of about 1?mm between the chocks and side surface of the housing window should be considered on the plate rolling mill. In reality, the primary cause of this deviation and the strip camber lies in the interaction between offset distance setting and cross of the rolls. The greater the offset setting value of the plate rolling mill, the greater the generation probability of pressure difference and the camber. Some measures, involving eliminating offset distance setting, effectively controlling the side clearances between chocks and housing window, eliminating initial cross and dynamic cross phenomenon, should be taken to maintain the rolls parallel and to prevent radically the support force inequality on both ends of the roll and strip camber.