结焦抑制剂N-360在乙烷炉上的应用

中国石化扬子石油化工股份有限公司烯烃厂1号乙烯装置两台乙烷炉运行周期一直偏低,辐射段炉管使用寿命较短,并影响急冷油减粘系统的稳定运行。应用结焦抑制剂N-360后,乙烷炉运行周期与辐射段炉管使用寿命大幅延长,并且能耗下降、产品收率提高。     

NS-17 A型结焦抑制剂在气液相裂解炉中的工业应用

NS-17A型结焦抑制剂在兰州石化HS-Ⅱ气液相裂解炉上工业应用,期间HS-Ⅱ裂解炉运行周期由原来45天周期延长至62天,炉管表面温度上升平缓,最高至1051. 9℃,低于炉管的烧焦极限值,裂解炉运行稳定。在试验期间,裂解气中乙烯和丙烯的收率有所增加,CO含量稳定,下游急冷器的炉管出口温度维持良好的运行区间。     

重柴油裂解结焦抑制剂工业应用试验

在中国石化北京燕山分公司化工一厂乙烯装置新区60kt／a SRT-1V型裂解炉上，进行了两个周期以重柴油为裂解原料、整炉添加结焦抑制剂的工业应用试验。试验表明，该试验所采用的有机硫磷抑制剂适用于重原料，抑制结焦效果明显，裂解炉运行周期可延长O．5—1.0倍。     

乙烯裂解炉结焦抑制技术进展

综述了近年来国内外乙烯裂解过程中结焦抑制技术研究及工业应用进展;介绍了添加结焦抑制剂、炉管涂覆技术研究、新材料炉管的工业应用;对中国乙烯装置开发结焦抑制技术提出了建议。     

延迟焦化加热炉技术现状

焦化加热炉设计和操作是延迟焦化装置的技术关键。本文阐述了国内焦化加热炉的发展历程,汇总了国内三大石油公司各生产企业在役焦化装置规模和对应炉型,阐述了国内主要炉型双面辐射箱式炉和阶梯炉的技术特点。论文分别从焦化炉管结焦机理、原料反应特性表征及工业应用几方面着重介绍了国内近几年在焦化加热炉方面开发的关键技术。国内各炼化企业焦化加热炉目前大部分为双面辐射箱式炉,新建装置多采用阶梯炉炉型。国内基于炉管结焦机理,通过建立焦化原料加工性能评价方法,开发焦化加热炉过程模拟技术,提出了针对炉管结焦的设计和操作新准则,创立了低温长停留时间增加反应给热量的工艺技术。今后焦化装置在设计以及改造中,均需要依据原料性质提前判断结焦特性,采用先进燃烧方式、合理炉管布置和流程设计、改进管内流动状态以及优化关键操作等措施,在控制炉管结焦的前提下尽量提高炉出口裂化反应深度,从而达到改善产品分布、延长装置操作周期的目的。     

乙烷裂解炉管开裂原因分析

通过对材质为35Cr45Ni+NbMA的乙烷裂解炉炉管进行宏观形貌、微观形貌、扫描电镜、金相、化学成分等方面的分析,分析了炉管失效的原因,提出了相应的预防措施和建议。结果发现:炉管长期高温服役,力学性能下降,炉管内形成的厚结焦层与炉管母材的热膨胀系数之间的差别,导致在停炉过程中产生超过常温断裂强度的高水平应力,是该乙烷裂解炉炉管断裂失效的主要原因。     

催化裂化油浆在炉管内结焦趋势的考察

在延迟焦化中试装置上,以相同的原料,改变注汽量或加热炉出口温度的进料方式进行试验研究,主要考察催化裂化油浆在炉管内的结焦趋势。结果表明,温度是影响催化裂化油浆结焦最主要的因素,在较高的炉出口温度下,即使增加注汽量来提高炉管内的油气线速也难以延长炉管的运行周期。在进料量5 000 g/h、加热炉出口温度为500℃的条件下,催化裂化油浆采用3%的注汽量,其炉管结焦周期较长,且优于减压渣油在注汽量1.68%时的结焦周期。     

延迟焦化装置长周期运行的措施及设想

焦化炉是延迟焦化装置的核心设备 ,认为引起焦化炉管结焦的主要原因有进料性质、辐射管表面热强度、辐射炉管排列方式、炉出口温度控制、炉管介质流速及流动状态等。根据延迟焦化原理 ,合理设计 ,精心操作 ,可减缓焦炭生成速度 ,使焦化炉的连续开工周期得以延长。针对焦化装置普遍存在的炉管结焦、大油气线结焦、分馏塔底结焦等问题 ,在生产中摸索了一些经验 ,取得了良好的效果     

兰化毫秒炉的减缓结焦及清焦技术

1 高秒炉的结焦规律 (1)与鲁姆斯或其他炉型相比,兰化毫秒炉的炉管较细,炉管的热强度较高,再加上采用了较高的裂解温度,因此其相对结焦速度和结焦程度都较大;这也是原凯洛格设计的兰化毫秒炉的单炉生产周期仅为7天的根本原因。     

乙烯裂解炉的结焦及其抑制技术

本文通过阐述乙烯裂解炉的结焦机理与造成结焦的主要原因以及抑制结焦的相关技术,分析近几年全世界对炉管表面相关处理技术的研究以及抑制剂的研发和工业应用,进而探讨炉管表面处理技术的发展突破、抑制剂的研究方向等。     

蒸汽裂解炉管表面抑制结焦技术研究进展

介绍了蒸汽裂解过程中抑制炉管结焦的主要技术(3D反应器技术、结焦抑制剂技术和炉管表面技术),着重综述了近十年来国内外蒸汽裂解炉管表面抑制结焦技术的研究进展,包括合金炉管材质技术、陶瓷炉管技术、炉管表面预处理技术以及炉管涂层技术的工业应用。对各炉管表面技术所面对的主要挑战进行了总结,并提出了合金炉管技术、陶瓷炉管技术、炉管表面预处理技术以及炉管涂层技术未来的发展方向。     

改进丙烷预热流程 提高气相裂解炉运行周期

为减少碳三汽提塔中的甲醇含量,使得裂解炉原料循环丙烷中携带丙烯,大幅加速了气相裂解炉炉管的结焦趋势,造成内壁过厚的焦层在裂解炉降温时涨裂炉管,缩短了运行周期。通过改变丙烷原料预热流程,使气相裂解炉仅裂解循环乙烷,而丙烷原料进入轻烃液相炉裂解,同时增加气相裂解炉第一通道稀释比,减少偏流的影响,从而保证了气相裂解炉的运行周期。实践证明,气相裂解炉在运行44 d后,文丘里后压力仅缓慢上涨,均在0.20 MPa。     

烃类裂解装置的结焦抑制技术

介绍了烃类裂解装置(裂解炉、急冷锅炉)的结焦抑制技术:改变工艺条件、裂解原料预处理、炉管表面预处理、混合原料裂解以及裂解原料中添加结焦抑制剂等。重点讨论了添加结焦抑制剂抑制结焦的机理、应用效果以及工业实施方案的选择。     

裂解炉管结焦抑制剂开发及应用

裂解炉炉管结焦抑制剂工业应用在国内尚属首次，上海石化与华东理工大学联反所联合开发并投入了工业应用，文中介绍了该抑制剂的开发与工业应用过程，并指出了目前应用抑制剂取得良好效果的一些原则。     

乙烯裂解结焦抑制剂的研究进展

指出了乙烯工业在石油化工中的重要地位;讨论了炉管结焦给工业生产带来的危害;综述了乙烯裂解结焦抑制技术的进展;探讨了结焦机理;介绍了抑制结焦的技术、结焦抑制剂的种类与发展趋势;对我国结焦抑制技术的发展提出了建议。     

导热油炉的清灰除焦与运行检验研究

分析了导热油炉炉管外壁积灰结垢的原因和清灰除垢的方法,并研究了炉管内壁导热油变质结焦的原因,讨论了炉管内壁清垢除焦的清洗方法。在实际操作过程中可通过导热油炉运行检验指标,即进出口油温度差、进出口油压力差、排烟温度等,来确定炉管内、外壁上的积灰结垢情况,以便采取相应的措施进行吹灰清焦。如果判定炉管内壁上有结焦时,可以先采用超声波对结焦层进行测厚检验,然后再使用热油炉清洗剂进行清洗除焦,以保证导热油炉达到额定供热量。     

菲利普斯公司转让裂解炉防结盐技术

菲利普斯石油公司已将其防结焦剂技术在美国的商业许可证卖给莫比尔化学公司。此防焦技术供用于蒸汽裂解炉。这种称作CCA500的化学抑制剂能延长裂解炉检修周期的运转期限1～4倍(视炉管的状况而定),并能降低一氧化碳的生成量。此化学抑制剂曾在菲利普斯公司的斯威尼炼油厂和Daelim公司韩国Yochon炼油厂进行过工业规模实证试验。莫比尔公司将在其休斯敦烯烃联合企业使用此防结焦剂。裂解炉管表面会生成焦炭,在下游设备也会积聚焦炭,因此常需停工进行蒸汽空气除焦处理,导致乙烯减产,并会使炉管寿命缩短。CO的生成也会影响生产,并会使下游的…     

乙烯裂解炉的结焦及其抑制措施

介绍了烃类在裂解炉中裂解的结焦机理及影响结焦的因素,国内外乙烯裂解过程中裂解炉管结焦抑制技术的进展．包括炉管表面涂层技术、最新结焦抑制剂和新型炉管等的应用。     

焦油管式炉结焦的预防及处理

阐述了管式加热炉炉管结焦的机理及危害,分析了焦油管式炉结焦的原因,通过改进机械化焦油氨水澄清槽、提高二次蒸发器过热蒸汽量、降低管式炉辐射段出口温度和燃烧法清理结焦炉管等措施,解决了炉管频繁结焦问题。     

减压炉烧焦工艺及效果

为解决洛阳石化分公司减压炉炉管结焦问题,在2017年11月的装置停工检修中对减压炉进行烧焦处理。通过烧焦,结焦炉管压降明显降低,传热效率明显提高。经过现场测温,炉管表面温度明显降低,烧焦取得较大成效。通过本次烧焦,保证了减压炉正常运行,提高了减压炉出口温度,为减压深拔做出了重要贡献。