预润湿处理对烧结混合料制粒效果的影响

在烧结工作的过程当中,混合料制粒作为其中最重要的一个环节,决定着细粒度物料能否顺利的粘附到大核心颗粒上。优异的制粒操作工序,能够提高料层的透气性,提升烧结矿的产效,提高烧结矿的质量。制粒效果好不好,往往受到混合料矿物性能、亲水性、湿润度、颗粒孔隙结构等因素的影响。在烧结配料的过程当中,工作人员要对影响烧结成效的各种因素进行全面分析,进而保证烧结工作能够达到更高的经济效能。与以往的制粒工艺不同的是,对混合料进行制粒工作时,需要根据其粒矿的特点选择特定的制粒工艺,并进行预处理工作,保证其能够达到较好的制粒效果。而预润湿制粒工艺可以根据矿粉的不同性能,找出亲水生物湿润性较差的矿粉,在其进行混合制粒工艺之前提前加水,提升该材料的表面含水量,从而达到提升颗粒制粒性能的效果。     

玻璃配合料预热技术

一、前言玻璃工业是燃料消耗较多的行业之一。在当前我国能源十分紧张的形势下,如何进一步提高玻璃熔窑的热效率,降低单位能源消耗,是节能工作者不断探索和解决的重要课题。为了进一步提高熔窑的热效率,不断地改进玻璃熔窑结构形式和熔制工艺,国外各     

润湿球磨的应用

球磨机是冶金工业普遍采用的粉碎设备之一,目前我国普遍使用较旧的干式和湿式球磨机。因其结构上的特点,对介质的水份要求严格,在一些冶金工艺过程中(诸如火法炼锌的制团过程)往往要求原料具有一定的含水量。为使球磨过程运转正常而必须使物料脱水。在     

活性粉末Ni-Al与SiC陶瓷的界面润湿特性和润湿机理研究

采用座滴法研究了不同Al含量、不同温度和保温时间对Ni-Al/SiC体系界面润湿性的影响,通过SEM、XRD分析了Ni-Al/SiC体系的润湿机理.结果表明,Ni-Al系焊料与SiC陶瓷的润湿过程属化学润湿,在本研究的试验范围之内,随着Al含量增加、温度升高、保温时间延长,润湿角下降.由于界面反应产物Al4C3的生成导致的扩散层体积增大是Ni-Al/SiC体系润湿性得到改善的关键.     

管线钢用铁水预脱硫效果研究

通过试验对管线铜用铁水预脱硫后的效果进行分析,得出了回硫是转炉冶炼管线钢中硫的重要影响因素；铁水包中出铁前加入固硫剂,喷吹镁颗粒完后加入聚渣剂,使得预处理后的顶渣渣系具备了固硫吸硫条件,并且扒渣效果良好,可以有效防止回硫.     

高效预熔精炼渣的冶金效果试验

高效精炼渣具有快速成渣，降低冶炼电耗，优化冶金效果等特点，是炉外精炼中重点推广技术之一。本试验介绍了预熔型精炼冶金效果。     

铁水预脱硫在安钢的应用效果分析

主要介绍了铁水预处理脱硫工艺在安钢的应用现状,通过结合实际生产数据,对比分析了铁水预处理和LF精炼的脱硫能力、脱硫效果和脱硫成本。认为铁水预脱硫和LF均具有较强的脱硫能力,预处理脱硫成本低于LF,但在过铁水预处理+LF精炼工序的多数钢种中,铁水预处理脱硫工序的实际脱硫效率不高(实际脱硫率仅为26.2%),综合来看反而增加了生产成本。     

预裂爆破控制边坡稳定性的效果评价

某大型露天矿属于高陡帮开采,其边坡稳定性既受地质地形条件、气候条件的影响,又受爆破方法与边坡后期维护治理的影响。通过预裂爆破技术对边坡震动大小、半孔率、平整度等指标度量,不断调整、优化控制爆破的相关参数,并对其控制边坡稳定性进行效果评价。     

谈白云铁矿主采场预裂爆破使用自制预裂药柱的效果

本文介绍了白云鄂博铁矿主采场预裂爆破使用自制预裂药柱的施工要求和效果，并针对采场不同岩性计算出基本的预裂爆破参数。     

电池箔表面润湿张力值的提高

分析了轧制油对表面润湿张力值的影响,并根据基础油及添加剂比例配置了不同油样,设计了实验,验证不同油样对于产品表面润湿张力值的影响。实验表明,采用A70基础油和8%左右的添加剂比例可以提升电池箔产品的表面润湿张力值。     

配合料比监测,实现混匀矿快速分析

铁厂混匀矿的堆料监测分析,采用赫尔斯自动取样机、定时、定流量采集具有代表性混匀铁矿,对炼铁厂混匀铁矿各种成分进行理论梯度配置,恒定基体、消除颗粒效应及均匀性,在岛津MXF-2400型荧光仪上成功进行快速分析。     

烧结返矿提前润湿工艺的应用

通过对烧结返矿采用提前加水润湿工艺，强化返矿作为混合料造球的“核心”作用，不但减小了一次混合料水分波动，而且提高了混合料的成球速度和成球率，改善了烧结料层透气性，对提高烧结矿产、质量有很好的效果。     

钢液对耐火材料的润湿角测定

本文实验测定了08A1钢、16Mn铜同几种耐火材料之间的润湿角,分析讨论了影响润湿角的因素。为进一步研究钢液与耐火材料之间的界面作用提供了必要的数据。     

涟钢SPHC-B的硅预脱氧试验效果分析

针对涟钢的SPHD采用转炉→RH精炼→连铸的工艺流程的特点,尝试采用硅-铝分步脱氧,即先加硅铁初脱氧,再加铝终脱氧,以减少Al_2O_3夹杂的生成量。试验结果表明,硅预脱氧工艺下的钢水洁净度更好;硅预脱氧减少了铝的消耗,合金成本更低;产品夹杂降等率明显降低;涟钢的SPHC-B经过RH精炼,可以使用硅预脱氧的工艺以改善钢水洁净度,最终提高产品表面质量。     

转炉渣与镁质耐火材料的润湿机制

 采用静滴法研究了2种情况下转炉渣与炉衬耐火材料的润湿性。当转炉渣与耐火材料直接接触时,转炉渣不熔化,当用刚玉坩埚将两者隔开时,界面处发生反应性润湿,动态接触角随温度升高而单调减小,铺展面积随时间成线性增加。渣中FeO含量由于镁碳砖基板表面的碳及中间产物CO的还原而降低,导致炉渣熔化性温度升高而未熔化。液态熔渣沿镁碳砖表面的气孔和裂纹向基体内扩散、渗透,渣中铁氧化物与镁碳砖机体内的MgO反应生成含高熔点相的黄色渗透层,起到保护炉衬的作用,从而解释了炉渣与耐火材料的粘附机制,为优化溅渣护炉工艺,合理调整炉渣成分和选择耐火材料等工艺操作提供理论依据。     

铬铁矿预还原球团研究及电炉熔炼效果

铬铁矿造块是解决碳素铬铁生产中电耗高、生产率低和环境污染三大问题的主要手段。迄今,在工业上已有四种造块方法可以使之获得不同程度的解决,其中,尤以预还原球团效果最佳。日本在六十年代中期首创的这个工艺一直为人们所公认。     

锌冶炼原料制备采用润湿球磨机

水口山矿务局—冶炼厂(竖罐炼锌)采用润湿球磨机研磨锌焙砂和还原煤,进而辗压和制团,加入竖罐炉内冶炼。该厂使用的润磨机是将原φ1.5×3米的格子型干磨机改装而成。其主要技术特征是:1.采用沈阳橡胶一厂生产的橡胶衬板;2.采用周边排料;3.采用螺旋强制加料。主要技术参数如下:有效长径比L:D=2.4:1.38,有效容积3.59米~3,处理量3.5—4吨/小时,进料水份不大于6％,转速率32.7/36.3=90％,排料     

滴流床中固相润湿分数的实验研究

用表面镀镍的填料颗粒化过氧化分解的化学反应法，测定了内径７５ｍｍ的滴流床中固体填料的外润湿分数，实验结果表明，润湿分数随表现气速和液速的增加而增加，降低液体的表面张力，增大粘度也有利于提高润湿分数，当表现液速达到５ｋｇ／（ｍ＾２．ｓ）时，固体填料基本上完全润湿，这与文献报道和作者数值模拟结论一致。     

高炉内铁?焦界面的渗碳润湿行为研究

高炉内铁水渗碳过程是影响冶炼效率及未饱和铁水对炉缸炉衬侵蚀的重要因素。本文通过高温真空润湿性测试装置模拟了高炉炉缸区的铁水渗碳反应,分析了不同碳质量分数（3.8%、4.3%、4.8%）的Fe?C熔体与质量分数为99.9%的石墨基体在高温下界面间的润湿反应,同时利用扫描电镜（SEM）和能谱仪（EDS）研究了渗碳界面的微观形貌及渗碳距离。结果表明:界面接触角随着Fe?C熔体中碳含量的增加而变大;熔化过程中,接触角随着反应时间延长而减小,并最终趋于稳定;4.8%碳质量分数的Fe?C熔体中由于含碳量已至饱和,处于不润湿状态。扫描电镜分析显示,Fe?C熔体与石墨基体的接触界面形成了“球帽状”凹陷,凹陷半径与体积随碳含量的增加而减小。能谱线扫描分析显示,随着Fe?C熔体中初始碳含量的增加,石墨基体中的碳素溶解量减少,渗碳效果变差,良好的润湿性有利于碳的传质。通过计算表面能发现,石墨基体中碳素溶解进入Fe?C熔体后,有效减小了两者之间的表面能,使得表面张力减小,接触角在熔化期间递减。