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合成了三聚氰胺-尿素-甲醛(MUF)共缩聚树脂,考察了不同施胶量、固化剂用量及木材种类对胶合木性能的影响。结果表明,MUF共缩聚树脂用量为300g/m2,双面施胶,固化剂用量在1~2%时,生产的胶合木性能最优。 相似文献
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以三聚氰胺、甲醛和乙二醛为原料,在碱性条件下成功合成了均一透明的三聚氰胺-乙二醛-甲醛共缩聚树脂(MGF),并将MGF胶粘剂用于刨花板的制备。以红外光谱(FT-IR)法、差示扫描量热(DSC)法和核磁共振(13C-NMR)法等为测试手段对MGF的结构和性能进行了表征和测定,并采用正交试验法优选出合成MGF的最佳工艺条件。结果表明:当n(甲醛)∶n(三聚氰胺)∶n(乙二醛)=2.2∶1∶0.4、反应温度为75℃和pH=9.0时,MGF的综合性能相对最好,并且其室温储存期超过30 d。 相似文献
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以G(乙二醛)取代部分F(甲醛),合成了GUF[乙二醛-U(尿素)-甲醛共缩聚树脂];然后以此作为胶粘剂基体,制备了相应的GUF胶合板。着重探讨了原料配比对GUF黏度和固含量的影响,并对GUF的结构、相对分子质量及其分布进行了表征,同时对GUF胶合板的热压过程、固化性能、力学性能和F释放量等进行了测定。研究结果表明:合成GUF的最佳原料配比是n(G)∶n(U)∶n(F)=0.7∶1.0∶0.7,此时相应GUF胶合板的F释放量和力学性能均满足GB/T 9846.3—2004标准中的指标要求,并且该胶合板可在干燥状态下直接用于室内装修。 相似文献
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苯酚-尿素-甲醛三元共缩聚树脂合成工艺的研究 总被引:1,自引:0,他引:1
针对脲醛树脂在制板过程以及人造板材在使用过程中不断释放甲醛。危害人体健康的环保问题,以及耐水、耐老化性能差的缺点。以苯酚、尿素和甲醛为原料,采用高温(90℃)缩聚反应合成苯酚-尿素-甲醛共缩聚树脂(PUF胶黏剂),缩短了反应时间,提高了耐水、耐老化性能,且游离甲醛含量〈O.3%,游离苯酚含量〈0.5%。对树脂的结构和性能进行全面的分析,得出当甲醛、尿素、苯酚摩尔比为10:8:1时树脂性能最佳,压制的胶合板力学性能好,板材甲醛释放量达到GB18580—2001中E2级水平。 相似文献
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THEIC、三聚氰胺、酚甲醛共缩聚反应得到新型的热固性树脂(MPT树脂),其耐热温度指数大于200℃。以MPT树脂为基础的玻璃布层压板成型工艺易于实施,层压板具有较高的耐热性和优良的综合性能,可作为一种通用型的耐高温结构材料和F级绝缘材料使用。 相似文献
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尿素改性苯酚-甲醛树脂胶粘剂的研究 总被引:5,自引:0,他引:5
研究了由苯酚、甲醛和尿素为主要原料制备尿素-苯酚-甲醛(简写为UPF)树脂胶粘剂的配比及工艺条件。制得的胶粘剂的游离酚、游离醛含量低,水溶性、贮存性好,原料成本低,适用于浸渍作保温材料的矿物纤维。 相似文献
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低游离甲醛脲醛树脂胶粘剂的研制 总被引:15,自引:1,他引:15
尿醛树脂胶粘剂中的游离甲醛是人造板中主要的污染源。采用降低原料中甲醛和尿素摩尔比 ,分批加入尿素进行多次缩聚的方法降低游离甲醛的含量 ,并通过添加聚乙烯醇改性剂 ,使产品中游离甲醛的含量为 0 4 % ,产品陈放 1周后 ,游离甲醛降到 0 1%以下 ,完全可以满足环境保护的要求。该制备工艺简单 ,成本低 相似文献
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三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂研究进展 总被引:26,自引:2,他引:24
本文详细论述了三聚氰胺改性脲醛树脂胶粘剂(MUF)的和应用情况,总结了三聚氰胺改性脲模型树脂胶粘剂的机理。用三聚氰氨改性脲醛树脂胶粘剂提高了脲醛树脂粘剂的耐水性,并有效降低了游离甲醛含量。 相似文献
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环保型脲醛树脂胶粘剂的合成 总被引:4,自引:2,他引:2
以聚乙烯醇(PVA)、三聚氰胺为改性剂,采用单因素试验法优选出制备低n(甲醛):n(尿素)比例的环保型脲醛树脂(UF)胶粘剂的最佳工艺条件。结果表明:当n(甲醛):n(尿素)=1.14:1、w(三聚氰胺)=19%、w(PVA)=1.7%(相对于尿素质量而言)、反应温度为88~90℃和反应时间为3 h左右时,制成的UF胶粘剂具有良好的综合性能;由该胶粘剂生产的人造板,其甲醛释放量达到E1级标准要求。 相似文献
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改性蜜胺树脂的研究现状及其主要应用 总被引:1,自引:0,他引:1
综述了蜜胺树脂的合成特点以及提高蜜胺树脂的韧性、储存稳定性、固含量和水溶性,降低蜜胺树脂游离甲醛含量及成本等方面的研究进展。 相似文献
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Particleboards bonded with 6 and 12% melamine‐modified urea‐formaldehyde (UMF) resins were manufactured using two different press temperatures and press times and the mechanical properties, water resistance, and formaldehyde emission (FE) values of boards were measured in comparison to a typical urea‐formaldehyde (UF) resin as control. The formaldehyde/(urea + melamine) (F/(U + M)) mole ratio of UMF resins and F/U mole ratio of UF resins were 1.05, 1.15, and 1.25 that encompass the current industrial values near 1.15. UMF resins exhibited better physical properties, higher water resistance, and lower FE values of boards than UF resin control for all F/(U + M) mole ratios tested. Therefore, addition of melamine at these levels can provide lower FE and maintain the physical properties of boards. © 2007 Wiley Periodicals, Inc. J Appl Polym Sci 2007 相似文献