创造车床卡具和套料车刀

我厂先进生产者,中压车间车工殷宝玉同志,在车间技术员史今生同志的帮助下,创造了一种车床万能卡具和套料车刀,用来加工法兰类工件,使生产效率提高3～34倍。过去殷宝玉同志在加工挡油板(如图1乙)时,是先把方形钢板(如图1甲)用四爪卡盘夹住,车出外圆,再用三爪卡盘撑住内圆,车出外圆,然后划线钻孔。这样一个一个来加工,生产效率很低,而且容易出废品。经过他们共同研     

精密镟磨(一)

镟磨是在大量生产过程中,用磨料来磨去工件内圆表面和外圆表面馀量的精密加工方法之一。正直的圆筒里面,用这种方法来加工,常常能得到正确的尺寸和满意的光度。这种加工方法之叫做镟磨,起始于1929年,在汽车制造工业里开始。所谓镟磨,就是用很细的磨料所黏结成的磨条(或称油石),施以很低的压力和速度、较大的接触面,和适当的润滑冷却液;用一种组合的回转和直线的运动来达到切去工件表面馀量的目的。这种加工方法之所以发展得很快的原因,是在于能很经济的去掉在上一加工过程所遗留于工件表     

车圆弧工具的设计原理与分析

在机械加工中往往会碰到外(凸) 圆弧面和内(凹)圆弧面的加工,在没有专用机床(包括液压仿形车床)时,通常需设计专用车圆弧工具,在普通车床、立车等机床上加工。内圆弧面加工工具的设计原理及其结构,对于较大的内圆弧面,大多数车圆弧工具是采用蜗轮副或杠杆等结构使刀具在工件内部绕一定轴回转;对于较小的内圆弧面,大多是采用成型刀具来加工的。外圆弧面工件的特点是:圆弧圆心在实体之内。当工件直径D值从几百mm到数m时,特别是D值大于1m而圆弧半径也较大,工件的形位公差、尺寸精度和表面粗糙度要求高,材料又为不锈钢等难加工材料     

薄壁细长件内孔直线度加工工艺分析

通过对薄壁细长件内孔原加工工艺的分析,找出产生弯曲变形的原因,提出在渗碳前采用枪钻、渗碳淬火后采用电火花磨床取代内圆磨床加工内孔的新工艺方案,保证了内孔直线度误差在0.001mm内的要求,通过试加工3批工件,大大提高了产品的合格率,证明该方法切实可行。     

在球体工件上钻孔

如图所示的工件为某产品万向接头机构上的球头轴。材料为硬铝LY12,由于该产品是小批量生产,设计制造专用钻模加工不经济。根据球体工件用锥面定位的原理,我们用厚为8mm左右的钢板(两面加工平整)作垫块,压在台钻的工作台上,调整好主轴距工件的距离后固紧,在垫块上钻φ3.5mm的孔后,换钻头划锥面(108°±1°,φ6.7_0~(+0.22)mm),再换钻头φ2.9mm,然后把工件球体放在锥面上定位,并     

简易小孔珩磨头

我们在实际加工中遇到如图1所示的工件,材料为20CrMo,其中φ10_0~(+0.015)mm的孔加工为钻、扩、铰、淬火、磨。工件淬火后的磨削是采用内圆磨削加工方法,由于孔径小,内圆磨头结构受限,刚性差,加工精度很难保证,废品率很高,且生产率很低。为此,我们设计了一种可用于钻床,车床和镗床上的简易珩磨头(如图2所示),代替内圆     

超大工件在插齿机床上装夹技术

Y5 8插齿机床限定装夹尺寸为80 0mm ,而有一个加工工件外圆为86 1mm(联轴器内齿圈 ) ,外径已超过了机床工作面。因而按正常装夹规范 ,无法加工。所以 ,我们自制了简易的工作面和装夹工艺装具 (见图1所示 ) ,解决了装夹问题。现介绍如下1.自制 8块工件支撑板 (钢板 12 0× 6 0 0× 4 5 )mm ,须在平面磨床磨削为g =4 5 0 - 0 .0 2 mm ,并铣有T型槽L=2 5 0mm ,分别固定在插齿机台面的 8个T型槽中。2 .自制 8件等高垫块 ,要求平行度为 0 .0 2mm ,等高尺寸为 70 0 - 0 .0 2 mm ,垫入工件下端面。3.校正工件内圆 ,把自制有万向球头的小千斤…     

“临床”加工夹具定位面的探讨

高精度回转零件大都有很高的同轴度要求。例如图1a所示的精密衬套内圆对外圆同轴度要求为φ0.015mm,图1b所示的主轴瓦内外圆之间的壁厚公差为0.015mm。而且两零件的内外圓需要分磨和镗两个工序进行加工,工件需要作两次安装。根据工件整体要求制定的工艺均是最后一个工序镗削内圆表面,保证其同轴度(或壁厚差)要求。镗削内圆的夹具如图2     

利用涨力板磨削非磁性工件

在没有真空吸盘的条件下,可用如图所示的方法磨削非磁性工件的表面。这个夹具非常简易,由两块16mm厚和适当尺寸的钢板组成,在这两块钢板上,根据工件的需要加工若干螺纹     

3MZ2010型自动轴承套圈内圆磨床

3MZ2010型自动轴承套圈内圆磨床能自动磨削轴承内圈的内圆,加工轴承等级为G-D级,适用于大批量生产。机床的主要技术参数如下磨削工件孔径(mm)40～100最大工件宽度(mm)40最大工件外径(mm)125床头箱回转角度(°)±2°工件转速(r/min)500～1800(有级)工作台最大行程(mm)180工作台最高速度(m/mm)12工作台最大振荡频率(在双振幅1.6mm时)”600床头最大快跳量(mm)8床头最大移动距离(mm)励机床的主要特点:1.机床采用砂轮线速度为60m人的高速切入磨削,由于砂轮速度高,大大提高了磨削质量和生产率。2.机床采用可编程序控制器加位置模块控制,动作循环…     

重工件的定位装置

[特开昭54-117983] 这种定位装置装在加工大齿圈之类的工件的机床工作台上(图1),用来调节工件的中心位置和高低位置。这种装置一般采用三个。 图2是这种装置的剖面图。圆筒3装在壳体7中,把所承受的工件重量,通过圆筒下部13和楔块12,传到楔形滑块10上。圆筒下部是空心的,楔块12则固定在其下端面上(见图3)。图2是加工时的状态。 支承在圆筒3上端面的工件,其重量的全部或一部分由设在圆筒内的摆式支承4来承受。这样,可减少圆筒上端面和工件之间的摩擦力,以利调整工件中心。 支承活塞6借助于白底座9内的油路:11流入腔体8中的压力油而上下移动。…     

锭衬拉深工艺的改进

锭衬(见图1)是化纤牵伸筒管上的重要配件,用拉深加工工艺成形。原坯料为1mm厚的Q195冷轧钢板,要求工件有较高的制造精度和强度来保证牵伸管的使用。     

大半径凹面工件的磨削

如果你要加工如附图所示的大半径凹面工件,通常的加工方法难以胜任,而下面的加工方法则是十分有效的。首先,根据所要求的凹面半径计算好销钉位置,使待加工件弯曲,依销钉位覆用压紧螺栓夹紧。只需用磨削平面的方法将A面凸处削成直线,然后松开压紧螺栓,工件弯曲变形恢复(如有必要,则需加以校直),而加工过的A面就成了所要求半径的凹面。用这方法可以加工0.3～30米或更大半弪的凹面工作。     

加工大长孔用内圆磨具

目前,国产万能外圆磨床的内圆磨具,采用主轴莫氏锥孔与砂轮杆外锥体连接。磨削时,砂轮杆进入工件孔内进行加工,由于砂轮杆刚度小,只适用于磨削长度小于190mm的一般工件。对于大型锥度环规以及淬硬的长直孔工作,则难于进行磨削。我厂对大型锥度环规,以往采取精车和刮研的方法进行加工,工件尺寸精度和表面光洁度较差,硬度不能满足要求。为此设计制造了大孔径长内圆磨具(见图1)。     

滑动轴承内圆精车夹具

高精度滑动轴承的形位公差要求较高,它的内、外圆的同轴度要求为0.014～0.018 mm。如冷冻机8FS10-LN.的主轴承,其内、外圆的同轴度为0.015mm,因此夹具的定心精度要保持在0.005mm以下,才能加工出高精度的滑动轴承。滑动轴承的精加工,一般是先精磨其外圆,然后以其外圆作定位基准面精加工内圆。滑动轴承的内圆表面是一层耐磨合金材料,一般是锡基或铜基材料,其硬度为HB20～35,不能在磨床上用砂轮磨削加工,必须在车床上精车。这样就要设计出定心精度为0.005mm以下的精车内圆夹具。一般车床上常用夹头的定心精度为0.02～0.16mm,不能满足高精度滑动轴承的精车要求。今设计一种夹具,如图1所示。它是利用膜片1受外力后所产生的弹性变形来对工件定位和夹紧的。     

提高缸套支承肩外圆端面位置精度

我厂加工的内燃机干式铸铁气缸套,肩台工序加工的尺寸见图1,在C620车床上加工缸套支承肩外圆宽度,使用弹性套筒夹具,用尾座顶尖顶着弹性套筒加工工件。由于工件壁薄只有1.5mm,顶尖力大工件易变形和产生裂纹,加工后的气缸套支承肩外圆端面跳动达不到工艺要求,为此我们设计了液性塑料夹具,解决了上述问题。 1.设计原理 干式铸铁气缸套支承肩外圆端面跳动公差要求是以缸套外圆中心线为基准。而实际加工是以缸套内圆     

负回弹及小圆角半径弯曲成形

1.负回弹弯曲成形 图1所示工件是利用负回弹弯曲成形原理来加工的。该件材料为08F,料厚δ为1.5mm,要求工件在成形后有少量的负回弹。     

创造车床卡具和套料车刀

我厂先进生产者,中压车间车工殷宝玉同志,在车间技术员史今生同志的帮助下,创造了一种车床万能卡具和套料车刀,用来加工法兰类工件,使生产效率提高3～34倍。过去殷宝玉同志在加工挡油板(如图1乙)时,是先把方形铜板(如图1甲)用四爪卡盘夹住,车出外圆,再用三爪卡盘撑住内圆,车出外圆,然后划线钻孔。这样一个一个来加工,生产效率很     

利用振动时效技术解决薄壁半圆形工件加工变形

薄壁圆筒类工件加工变形比较大,加工精度不容易保证。而对于不封闭半圆弧薄壁圆筒类加工变形比圆筒更为严重,工件加工更是困难。本文通过对不封闭薄壁筒形工件加工,并进行加工工艺分析和实践,并在机加过程中,通过增加振动时效工序,解决了不封闭薄壁筒形零件加工变形问题。     

免去多重装夹并提高生产率的磨床

由位于美国伊利诺斯州水牛林市的Okamoto(冈本)公司出品的IGM-15NC2精密双主轴CNC内圆磨床,是用于实现多任务精密磨削加工的。通过在同一台磨床上装上两个主轴,该公司免去了工件的多重装夹,这样做可以简化工件装夹,提高生产率并优化工件的尺寸精度。 这种双主轴CNC内圆磨床采用加强筋密烘铸铁结构,以便提高刚性。工作台在高精度直线导轨上移动并由AC伺服电机驱动,最小的进给增量可达0.00025μm。最大的水平行程为508mm,进给速度范围为0.025mm/min～10000mm/min。 IGM-15NC2可以磨削的内径范围为6mm～100mm,最大的磨削冲程为80mm,工作台上的最大回转直径为600mm。