南钢高速线材工艺技术改造

南京钢铁厂高速线材是引进意大利达涅利公司的关键设备和技术,国内合作制造和配套的项目,具有80年代世界先进水平,年设计能力20万吨,轧速85m/s,生产ф5.5～ф16mm光面盘卷和ф6～ф12mm螺纹钢盘卷。自1992年7月18日试车以来,预精轧15#机架的油膜轴承4次烧坏。究其原因是油路润滑不足、轧制速度不稳、机械设备存在疵症、操作水平不熟练等,影响生产达28天,经济损失严重,因而高线工艺在应急状况改造是必需的。     

宝特韶关大棒线轧钢工艺技术创新及优化改造

分析了宝特韶关大棒线投产初期存在的生产效率低和成品质量差等问题,通过开坯机大压下工艺改善低倍组织性能,轻压下工艺解决高含硫钢头部爆裂、打滑,孔型和导卫的优化改造提高了轧辊的耐磨性并降低了换辊换槽的频率,成品孔型的拓宽可满足更多产品规格的市场需求.通过一系列工艺技术改进,大幅度提高了生产效率和改善了特钢产品质量,提升了产品的档次,进而提高了产品的市场竞争力,可以满足更多的高端客户需求.     

韶钢炼轧厂小型棒材三切分工艺应用

介绍了韶钢将其炼轧厂棒二线φ12mm螺纹钢生产工艺由两切分改为三切分的生产实践,重点对孔型系统和导卫设计进行论述。该工艺改进提高了产能,降低了成本,取得较好的经济效益。     

韶钢炼轧厂小型棒材三切分工艺应用

针对韶钢炼轧厂棒二线生产小规格φ12螺纹钢筋存在的问题:产能低下,轧机产量与其他设备不相匹配;能耗高、电机负荷大;轧制速度快、成品在裙板与辊道工作区域稳定性差,容易发生堆钢故障等,在现有设备基础上对棒二线进行三切分生产工艺改造;通过对三切分工艺的孔型设计、导卫设计,生产工艺的调整,解决了影响三切分生产稳定各种难题,取得了显著效果.     

棒材作业区带肋钢筋切分工艺技术改进与创新

宣钢棒材热轧线切分轧制工艺存在的料型不稳定,进口导管起粘皮、导卫进口夹持不稳等工艺和设备问题,技术人员通过现场数据收集、整理及要因分析,最终确认了问题产生的主要原因。本文介绍了宣钢棒材生产线的现状,针对切分轧制过程中存在的问题提出了工艺和设备的改进措施。通过优化切分工艺和成品孔型,对导卫系统、活套设备和关键设备进行优化改造,消除了棒材生产线切分轧制过程中的问题隐患,提高了棒材生产线的作业率及成材率等技术经济指标。     

小型合金钢棒材轧制工艺优化

为改善产品质量,提高莱钢小型合金钢棒材产品市场竞争力,针对生产中存在的问题,通过优化孔型系统,重新设计翻钢板,改进导卫装置,实现了生产工艺和产品质量的优化升级,降低了生产成本,提高了生产效率。     

全连轧线优特钢产品工艺改造实践

分析了原有全连扎线存在的问题及进行改造的条件,介绍了主要几项改造的具体实施,并对改造的成本及取得的经济效益进行了计算。     

φ12～φ16mm圆钢生产工艺优化实践

针对φ12～φ16mm圆钢生产中产品质量不稳定的问题,对粗轧工艺进行优化,压缩下料尺寸,重新设计φ12、φ14、φ16中精轧孔型系统,提高孔型共用性,根据新工艺设计导卫参数,在精轧导轮与孔型之间增加导卫尖,重新设计导轮工艺参数,设定了合理导轮开口度。工艺优化后,实现了生产顺行。     

八钢小型两线切分轧制关键技术分析

对两线切分轧制关键技术中的孔型系统、扭转导卫、切分导轮进行理论分析，通过实践分析了扭转导卫间隙、切分轮角度、切分轮间隙、插件、分料盒及K、K2导卫的尺寸问题，提出了具体解决措施，实现了稳产、高效。     

轧钢区水处理系统工艺设计优化及设备改造

介绍轧钢系统的水集中处理的工艺,针对原设计工艺的不合理性,进行了优化设计,并对化学除油器等设备进行了技术改造,成效显著.     

八钢高线精轧滚动导卫的改造

文章介绍了对八钢高速线材轧机精轧机组进口滚动导卫本体和底座的改造。通过对高线机组进口滚动导卫底座和本体的改造加工,满足了轧钢生产需求,减少了导卫引起的堆钢事故,并减少了更换导卫的时间。     

攀钢线材厂粗中轧工艺稳定性探索

针对攀钢线材厂现有粗中轧工艺存在的轧件冲塞导卫,倒料,摆料,主机跳闸,断辊等主要问题,不断拟定改进措施进行实施,通过关键架次增设短应力轧机、增设滚动导卫,增设粗轧飞剪,不断优化孔型、导卫参数,取得了显著效果,实践证明是可行的。     

棒材轧机精轧系统工艺优化

莱钢特钢厂原φ300轧机精轧工艺系统稳定性差,存在质量隐患。从导卫系统、孔型系统进行技术改进,合理调整孔型尺寸,改进横梁结构,优化成品车轧机进口导板盒结构,以提高导卫系统的稳定性。工艺优化后,提高了成材率及产量,降低了备件成本,年创经济效益200余万元。     

棒材全连轧工艺优化

通过对粗轧孔型的侧壁、槽底以及宽度的修改,解决了粗轧轧件出耳子、扭转和压下量过大等问题;通过对导卫结构形式和安装方式的改造解决了导卫系统安装调整复杂的问题;通过对活套器增加红外探测孔,修改控制程序,解决了活套器单线起套过高和中途起落套的问题。优化改进后,济钢一小型厂棒材全连轧生产线月产量由4.3万t提高到10万t以上。     

多线切分轧制线差的调整

对河钢唐钢棒材多切分轧制存在800～1 500 mm线差的问题进行了分析,提出了改进措施。通过严格控制开轧温度在1 030～1 050℃、优化导卫和轧辊的装配精度,制定轧机料型调整方法,多线切分线差控制在250 mm以内,冷床齐头率提高到100%,清除了裙板乱钢隐患,最终使综合成材率提高了0.08%。     

Φ5.5 mm线材轧制与减定径机组应用

介绍了邢钢线材厂二车间采用减定径机组进行φ5．5mm线材轧制攻关过程，通过对导卫系统、集卷系统、孔型系统等的改造，有效地减少了减定径机组堆钢、集线挂卷等工艺事故，使φ5．5mm线材尺寸精度、性能大大提高。     

韶钢中板工艺技术结构的优化

阐述了韶钢中板厂基于工艺技术结构优化等方面的改进,分析了改进的必要性,总结了改进后对中板生产的影响和效果。     

四线切分轧制技术的工艺分析

重点对四线切分轧制技术的孔型系统、切分原理、应用情况、导卫结构以及对轧机的要求进行了分析 ,并展望了该技术的发展     

连轧机组导卫与孔型系统的优化分析与改进

针对莱钢大型优钢生产线四连轧机组孔型共用性差、导卫品种规格多、生产成本高等问题,优化合并K4孔型,充分利用辊缝的调整,增大了孔型的共用性,将K4孔需要的8套轧辊优化合并为5套;选择耐冲击、过钢量大的NiCr合金材质导轮,并将相邻规格的导轮优化合并,将导轮数量由42种优化减少为27种。改进后,工艺顺行,轧制废品量减少了73 t,吨钢轧辊消耗由0.36 kg降为0.20 kg;同时减少了备件量,节省了换辊装配时间,减轻了劳动强度。