邯钢6号高炉炉役后期的维护与操作

1 概况 邯钢6号高炉有效容积380m~3,1个铁口,1个渣口,14个风口。采用料车上料,料钟布料。高炉冷却结构情况如下:炉缸为光面冷却壁;炉腹和炉腰为镶砖冷却壁;炉身一、二层也是镶砖冷却壁,但炉身三层和四层为带凸台的镶砖冷却壁。冷却壁材质均为普通铸     

安钢1号高炉长寿实践

1 概况 安钢1号高炉于1993年5月23日大修后点火开炉,炉底采用高铝砖,无冷却装置,设计寿命为4年,整体装备水平偏低。炉缸3层冷却壁为光面冷却壁,炉腹到炉身下部为镶砖冷却壁。高炉在强化冶炼3年后,炉底温     

武钢1号高炉炉腹炉身破损调查

对武钢1号高炉炉腹炉身破损调查进行了分析总结。认为,炉腹冷却壁破损的主要原因在于所采用的球墨铸铁冷却壁性能欠佳,冷却壁镶砖选材和炉腹冷却壁结构设计不够合理;炉腰、炉身采用的铜冷却壁,在高炉生产10年后依旧保存完好,未出现严重的烧损,表明采用的铜冷却壁完全能够满足高炉长寿的要求。     

邢钢4号高炉长寿措施

邢钢4号高炉(300m~3)设有12个风口,1个铁口,2个渣口,1990年6月12日投产。该高炉炉底、炉缸采用高铝砖,炉腹及以上内衬采用粘土砖,并用新型磷酸泥浆砌筑;炉体冷却系统包括7层冷却壁和3层支梁式水箱,其中炉底、炉缸部位为3层光面冷却壁,炉腹至炉腰中段为2层支梁式水箱,炉腰、炉身下部为2层勾头型横贯式镶砖冷却壁,炉     

武钢1号高炉破损调查：第二代第二次高炉本体中修

一、概况武钢1号高炉第二代从1978年12月16日大修后开炉,到1983年10月5日停炉进行第一次中修,高炉生产了四年零九个半月,产铁345.5万吨;从1983年12月18日开炉至1987年12月9日停炉进行第二次中修,高炉生产了四年,产铁348.2万吨。 1号高炉1983年第一次中修时,根据其他高炉破损调查的研究成果,对炉腹以上的冷却结构形式散了改进,并增加了炉身冷却高度。原大修时炉身下部设置的三段镶砖冷却壁未变,将三层支梁式水箱改为二段“Γ”形镶砖冷却壁,其钩头长640毫米。该部位炉衬系采用河南省产硅铝质耐火材料。 1号高炉第一次中修开炉后,1984～1985     

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计

宝钢1号高炉第三代炉体工艺设计主要采用了薄壁高炉,设计内型即为操作内型;炉缸内衬配置热压小块炭砖,炉缸象脚侵蚀区设铜冷却壁,炉腹下部采用三段铜冷却板过渡,炉腹至炉身下部设容易挂渣的镶砖铜冷却壁,冷却采用高压净环水与纯水密闭循环系统相结合,水系统分段串联。     

邢钢高炉采用在炉体冷却器出水口处控制水量

邢钢300m~3高炉始建于1987年12月,其炉体冷却系统是:炉身中部3层支梁式水箱,每层12块;炉身下部两层勾头式镶砖冷却壁,每层24块;炉腰、炉腹两层镶砖冷却壁,每层24块;炉缸、炉底为3层光面冷却壁,每层24块。高炉冷却系统采用净环水。设计冷却水量为:炉体700m~3/h;风口小套200m~3/h,冷却水表压力是0.4～0.5MPa。水源取自地下深水井。其水质总硬度为25.30德国度,其中暂时硬度10.70德国度。为     

高韧性球墨铸铁冷却壁研制成功

高炉炉身镶砖冷却壁对延长炉身寿命有特别重要的作用,是获得长寿高炉的关键设备。采用粘土砖的炉身转衬,一般在投产后半年左右,炉身中下部就被浸蚀光了,以后的几年全靠冷却壁维持生产。我国的高炉炉身寿命短,往往是冷却壁大量损坏漏水、被迫停炉检修。据武钢高炉的统计,灰铸铁镶     

H钢厂1号高炉铜冷却壁损坏原因分析

H钢厂1号5250m~3高炉于2010年1月投产,其炉体结构采用薄炉衬结构,炉腹到炉身下部共设有7段轧制铜冷却壁,其中炉腹设有2段(B1,B2),炉腰设有1段(B3),炉身下部设4段(S1～S4)。高炉本体部分在2012～2013年期间,B2～B3段铜冷却壁损坏严重,为保证冷却于2015年整体更换成冷却板。2018年4月H钢厂委托中冶赛迪就铜冷却壁损坏情况进行调查分析,以便找出铜冷却壁损坏的原因,指导高炉大修可行性设计。本文介绍通过收集高炉操作过程中的生产运行数据,从铜冷却壁材质及制造质量、冷却水水质、水速和分析炉体结构设计等方面入手,找出铜冷却壁损坏的主要原因的过程。     

1~#高炉恶性悬料事故处理及分析

苏钢1~#高炉有效容积83.5m~3,高径比4.36。1987年11月底停炉太修改造。为延长炉役寿命,提高抗碱害能力,炉底用三层碳砖二层高铝砖砌筑,并采用自然风冷。冷却系统为五层冷却壁,其中炉身下部、炉身炉腰是二层镶砖冷却壁。     

武钢6号高炉中修破损调查

利用武钢6号高炉中修停炉的机会,对其炉衬和冷却器破损状况进行了调查,发现高炉风口组合砖已侵蚀殆尽,炉缸炭砖顶部未发现环缝侵蚀,炉缸圆周方向部分区域陶瓷杯尚有残存;高炉炉缸第5段、炉腹第6段冷却壁破损严重,破损部位主要集中在炉缸炉腹衔接部位;高炉炉腰第7段、炉身第8段冷却壁服役状况良好,未发生严重破损。通过分析认为,6号高炉炉缸可以满足一代炉龄15年的使用要求;炉缸炉腹冷却壁破损原因主要在于冷却壁结构不合理。为此,在中修后的6号高炉上改进了冷却壁结构设计,新型冷却壁服役效果良好,预计可以满足大型高炉的长寿要求和目标。     

萍钢4号高炉中修改造及生产实践

１９９１年，萍钢４号高炉中修时采用了以炉身上部带凸台镶砖冷却壁的头部平面作为砌砖基础面来砌筑炉身上部炉墙（其它掉砖部位不予修复）、并在炉身上部增设支梁式水箱的中修改造方法。中修改造后５年多的生产实践表明，冷却壁无一漏水，高炉生产正常。     

2500m~3高炉本体设计分析

本设计包括2500m~3高炉本体炉型、炉衬、冷却设备和炉壳设计。同时,对所设计高炉本体特点进行简述。本高炉有效容积为2500m~3,高径比取值2.5,高炉利用系数取值2.25,炉缸炉底采用陶瓷杯结构,同时选用光面冷却壁,炉腹、炉腰及炉身采用镶砖冷却壁。     

改进高炉冶炼锰铁的操作方法

考索高尔斯基钢铁厂有两座有效容积为408m~3和808m~3的高炉在冶炼高碳锰铁,其平均技术经济指标如表1。为冶炼锰铁,这两座高炉经过专门改造。在炉身的全部高度直到炉腹安装镶砖冷却壁,炉喉、炉顶、煤     

武钢高炉炉体结构的演变

自１９５８年１号炉投产以来，３８年间武钢高炉炉体结构发生了很大变化，（１）炉底由炭砖高铝砖综合炉底到水冷炭砖或半石黑化炭砖炉底；（２）炉缸内衬由普通炭砖变成了微孔炭砖；（３）炉身内衬由粘土砖、高铝到碳化硅或铝炭砖（４）炉体冷却方式由工业冷却、汽化冷却到软水密闭循环冷却；（５）炉身冷却器由支梁式水箱到镶砖冷却壁。     

四号高炉炉身塌砖的初步分析

一、炉身塌砖经过四号高炉是1970年9月建成投产的。容积2516米~3。它是我国第一座炉腹以上采用汽化冷却、取消炉缸支柱、不设炉腰托圈的大型高炉。1974年2月,因炉身冷却壁大量烧坏进行了第一次中修。1977年10月再次因为炉身汽化冷却出问题进行了第二次中修,将炉身由汽化冷却改为水冷,在沟下增加烧结矿筛分设备。1978年主要经济技术指标达到当时国内大型高炉的先进水平,年平均利用系数为1.526,焦比526.3公斤。1981年2月底炉身砖衬全部脱落,4月份进行了第三次中修。四号高炉开炉以来中修次数、中修炉身寿命及产铁量见表1。由表1可见:     

凌钢380m~3高炉建成投产

凌钢380m~3高炉于1995年3月10日6时24分点火开炉。该高炉设计能力为年产生铁26.98万t,在其工艺技术装备设计中采用了许多先进技术,如:框架结构;炉腹至炉身下部采用镶砖式双排水管冷却壁;炉底炉     

天铁高炉镶砖冷却壁的破损分析及预防措施

天津铁厂5座高炉炉腹、炉腰都采用了镶砖冷却壁,其中1、2、4号高炉冷却壁的破损较为严重。通过对冷却壁破损原因的分析,提出了若干预防破损的措施,如改进冷却壁材质和结构、改进安装方法、改善高炉操作与维护等。     

韶钢3200m~3高炉炉体喷涂造衬实践

韶钢3200 m~3高炉在经过6年多的高强度冶炼后,出现了冷却壁镶砖磨损严重、操作炉型不规则和炉况顺行状况难以改善的严重情况。为此,利用年修机会对高炉风口至炉身上部区域进行喷涂造衬,修复操作炉型。高炉复产后,炉腰、炉腹冷却壁壁体温度温度稳定(分别为44℃、42℃),炉体热负荷稳定(平均5914×10~7kJ/s),表明操作炉型得以修复。高炉炉况稳定顺行,燃料比降低到500kg/t,煤气利用率达49.5%以上。     

酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题简析

对酒钢高炉冷却壁及炉缸存在的问题进行了分析,并就应对措施及成效进行了总结。认为,针对4号高炉炉身冷却壁破损采取的维护措施取得了较好效果;采取强化护炉措施,对控制炉缸侧壁炭砖进一步侵蚀有一定的成效;炉身冷却壁冷却强度不足、冷却壁铸造质量、炉缸铁口区域窜煤气等问题,需在高炉设计中优化改进,为高炉长寿提供先天条件。