液压胀形中极限胀形高度（HL）与机械性能间的相关性研究

应用数据统计中“后向消去法”建立了九种板料极限胀形高度ＨＬ与机械性能间的相关性数学模型。指出σｓ（σｓ／σｂ）、δｕ（δ）和ＨＶ对极限胀形高度ＨＬ影响显著,而△Ｒ对其基本无影响;降低σｓ（σｓ／σｂ）、ＨＶ,提高δｕ（δ）,可提高极限胀形高度ＨＬ。另经实验证实,所建立的相关性数学模型具有一定的实用价值。     

液压胀形中板料失稳胀形高度Hm的研究

根据液压胀形中截载荷法判断板料失稳的准则，用不同方法研究了板料失稳胀形高度Ｈｍ，导出了相应的失稳公式，并与九种板料的实验值进行了比较，结果表明失稳公式与实验值符合得较好，具有实用价值。     

内高压胀形铝合金60yy及胀形液压机

介绍了瑞士开发的内高压胀形铝合金６０ｙｙ的成分，力学性能，成形性能与热处理特性，并与６０８２的相应性能作了对比。高压胀形法就是将空心型植物 一段置于成形模内，在高压液体的轴内负载与内压力的同时作用下膨胀变形成复杂的零部件的工艺。     

液压胀形轧辊性能的静载实验研究

超导电机对瞬态稳定性的影响是由于其两个特点而产生的。低电抗产生妆始（稳态）运行角和更高的最大转矩，长的瞬态和次瞬态时间常数使“使瞬态电抗后的电势”持续的时间长，使高的最大转矩在保持同步运行上更加有效。     

液压胀形轧辊油槽深度的确定

对液压胀形轧辊（即国外的ＶＣ轧辊）辊套热装后的弹性变形进行了有限元分析，给出了确定油槽最小深度的计算公式。本文的有限元计算结果与实验结果吻合，某些结论可为液压胀形轧辊的结构设计提供理论依据。     

等边双圆锥台壳体胀形起皱试验研究

对等边双圆锥台进行了液压胀形试验，研究了该种壳体的起皱情况。结果表明，在胀形过程中，由于压应力的存在，壳体在赤道环焊缝处产生径向皱纹，增大内压力难以消除该种皱纹。     

常温大胀形率车桥管的开发

针对国内某车桥制造企业采用无缝钢管生产大胀形率车桥时出现的胀形区域开裂问题,设计开发了适用于大胀形率车桥用钢,并进行了无缝钢管产品试制和使用评价.结果表明,采用设计开发钢种生产的车桥用无缝钢管,延伸率为28％～31％,-60℃的纵向冲击功达到80 J,产品具有良好的塑性和低温冲击韧性.经用户批量使用,采用设计钢种生产的无缝钢管在大胀形时未发生开裂现象.     

C、N元素对304不锈钢冷冲压成形性能的影响

304不锈钢具有良好的冷加工成形性,但其成分中各元素含量的不同将导致该材料冷加工成形性能差异很大。通过拉伸试验、杯突试验及拉深成形试验,研究分析了C、N元素对304不锈钢冷轧薄板拉深、胀形等冷冲压成形性能的影响。研究结果显示,C、N元素的增加有利于提高304不锈钢材料的延伸率、屈服强度、抗拉强度及硬度,并在适当的范围内可提高冷冲压胀形成形性能,但对冷冲压拉深成形性能不利;同时C元素对材料延伸率及冷冲压成形性能的影响比N元素显著。     

大型变壁厚TC4半球超塑胀形工艺研究

对大型TC4钛合金变壁厚半球壳体的超塑胀形工艺进行了研究.采用数值模拟手段先后分析了单向胀形和正反胀形后半球毛坯的壁厚分布规律,指出了正反胀形工艺在壁厚分布上的优势,并给出了反胀模具型面曲线优化的关键参数及其对成形壁厚分布的影响规律.用优化后的模拟数据结果指导实际实验参数设计,在理论分析基础上进行了实验验证.结果表明,...     

工业纯锆三通液压胀形优化新工艺

通过对工业纯锆三通一次液压胀形后的成品率、壁厚分布情况和残留变形应力进行分析,提出工业纯锆三通液压胀形优化新工艺,即两次成形,两次热处理,并将三通下模内芯棒端头改为内半球形或内椭圆形。采用新工艺得到的工业纯锆三通内外表面光滑,外形美观,经100%PT探伤检测,符合JB/T 4730.5—2005Ⅰ级标准,外形尺寸均满足GB/T 27684—2011要求,合格率提高到90%以上,能够满足石油化工等领域中耐腐蚀性能要求较高的工况条件。     

宝新深冲产品应用分析

为开发深冲用冷轧不锈钢产品（即DDQ产品）,扩大宝钢不锈钢在冷冲压制品市场的占有率,在对奥氏体不锈钢形变理论分析及冷冲压制品市场调研的基础上,对304系列钢种中的304Ni8.5、304Ni9及SUS304Cu按不同工艺进行了试制生产,并将试制产品供不同成形方式制品加工试用。试用结果表明：宝新304Ni8.5、304Ni9及SUS304Cu深冲系列产品具有较好的流动性,较适合于热水器内胆等以拉深成形为主要成形方式的冲压加工,其中304Ni8.5及SUS304Cu的极限深冲比在2.4以上、304Ni9的极限深冲比可达2.9以上,而水槽等以胀形为主要成形方式的冲压制品,使用宝新一般冲压类产品更为适合。     

多功能金属薄板成形试验系统及其在汽车板成形研究中的应用

介绍了一个等于先进的金属薄板形试验系统，该试验系统设计先进，控制灵活，采用先进的数码技术，能满足大多数成形试验研究的需要，并利用此设备针对汽车板在胀形＋弯曲复合形成方式下的成形极限进行了研究。     

球形模胀形法和双板试验法建立FLC的比较

用两种不同的双拉成形技术获取成形极限曲线。其一是允许在平板面内自由变形;其二是由半球形凸模胀形,限制板料的变形,前者不受摩擦及模具曲率的影响,有效地显示了三种不同形式的极限应变行为,后者与实际生产更符合,产生更大的根限应变。     

热处理制度对液压胀形钛合金管件性能的影响

采用三种不同的热处理制度对液压胀形Ti-Al-V-In新型钛合金薄壁管件进行了热处理,通过力学性能和耐腐蚀性能的测试与对比分析,发现:与常规退火相比,等温退火和超声振动等温退火均能提高管件的力学性能和耐腐蚀性能,尤其是超声振动等温退火的提高效果更为显著,其中抗拉强度增大22%、屈服强度增大32%、断后伸长率增大18%、腐蚀电位正移146 mV、腐蚀电流密度减小71%。该管件的热处理制度优选为超声振动等温退火。超声振动等温退火时,高温段温度、低温段温度和超声振动频率分别优选为:820℃、540℃、35 Hz。     

轧制差厚板成形极限场

摘要：轧制差厚板板料厚度和材料性能分布不均匀,准确预测差厚板零件的成形极限变得十分困难。首先将差厚板的过渡区离散成若干等厚板的组合,对每一个厚度下的板料进行不同路径的凸模胀形数值模拟,拟合出不同厚度板料的成形极限曲线,对厚度进行插值获取差厚板的成形极限场。最后,采用成形极限场对差厚板筒形件的成形极限进行预测。研究结果表明：采用数值模拟、拟合以及插值的方法得到的成形极限场,可以较为准确地预测实际差厚零件的成形极限。     

单绳提升机用钢丝绳的提升高度与提升载荷探讨

根据我国煤矿安全规程规定,对单绳提升机提升用钢丝绳的极限提升高度与极限提升载荷进行分析,推导出钢丝绳极限提升高度公式,绘制提升高度与载荷关系曲线,指出钢丝绳种类、公称抗拉强度以及不同安全的系数等参数对钢丝绳的提升高度与载荷之影响。     

成形极限图的测试、应用和可信度分析

成形极限图通常是通过钢模胀形试验测得，实际测量的成形极限图与ASAME自动应变测试分析系统模拟计算的成形极限曲线吻合较好。应用成形极限图分析冲压零件成形的安全裕度和进行选材预测时，对以平面应变和胀形为主的成形零件具有较高的可信度，而对以深拉延变形为主的成形零件可信度不高。