氮气弹簧在深拉伸模中的应用

某车型轮罩外板冲压拉伸件,拉伸最深处达到280mm,按照行业标准拉伸深度超过200mm属于深度拉伸,拉伸模需开发2副模具,即一次拉伸模、二次拉伸模,但考虑的模具开发成本,新开发一副模具大约需要200万元。前期开发的冲压轮罩外板模具均使用顶杆压料,由于顶杆压料制件生产不稳定,经常出现拉毛、缩颈、开裂、起皱的质量缺陷。综合考虑成本因素、质量因素,使用氮气弹簧提供压料力,最终解决了深拉伸的冲压件质量问题。     

浅锥形刻度盘成形工艺

介绍了浅锥形件正反拉伸成形工艺特点及模具结构设计要点 ,分析刻度盘在成形过程中产生的缺陷 ,并提出了防止措施     

提高翼子板棱线清晰效果的锐棱处理

通过对翼子板拉伸模锐棱缺陷产生的原因分析和设计制造改善过程的控制,了解拉伸模锐棱精细模面设计和制造要领,阐述了锐棱设计在模具制造过程中的作用和重要性。     

车厢侧板通风窗切口拉伸模设计

分析了车厢侧板零件通风窗冲压加工的工艺特点，设计了一副针对该零件加工的切口拉伸复合模。生产实践表明：使用该模具加工的零件质量稳定可靠，没有工艺缺陷。     

复杂件拉伸模的加筋方法

<正> 在一些较复杂零件拉伸时,模具上采用拉伸筋是很有必要的。1 拉伸筋的作用 (1)增加进料阻力:使拉伸件表面承受足够的拉应力,提高拉伸件的刚度和减少由于回弹而产生的凹陷、扭曲、松驰和波纹等缺陷。     

德系后盖外板成形极限(FLD)缺陷分析与处理

汽车后盖外板尺寸较大、形状复杂、成形困难,模具对外部变化因素敏感,很难进行准确判定缺陷产生原因.随着拉伸模拟技术(CAE)及网格实验分析技术(GGA)的发展和运用,能在冲压成形过程中进行数据模拟与调试实验,这是对冲压工艺、模具设计与制造的技术革新,使得模具在调试期间或者生产过程出现缩颈、开裂、皱等缺陷时能准确分析缺陷处...     

聚氨酯在复合冲模中的应用

<正> 工件如图1,材料为厚0.4mm的铝板。 内形为一浅圆锥台,而外形是一个圆角联接的梯形。经计算圆锥台可以一次成形。由于工件外缘形状不规则。冲压工序应该是先拉伸成形再落料冲孔。按通常的设计方法,可以用两副模具来加工:①拉伸成形;②冲孔、外形落料。现在采用了聚氨酯橡胶之后,只要用一副模具就可以完成。不但使生产效率提高了一倍,而且模具的装配难度也降低了。 模具结构如图2。1 模具的工作过程 冲床滑块下行,上模的压料块在弹簧的作用下和下模、凹凸模紧紧地压住板料;冲床滑块再下行,成形凸模伸出将板料压入凹凸模完成拉伸成形;冲床滑块继续下行,成形凸模又完成中心孔的冲裁,凹模下移完     

前盖拉伸模设计与制造

根据制件特点,该制件的展开尺寸需要多次做拉伸试验反复计量修正,所以必须先用线切割切割出制件的落料外形,然后在拉伸模上进行拉伸,等到拉伸件达到图纸要求后,再根据线切割切割的落料外形尺寸设计落料模。最终模具开发成功,两副模具全部交付使用。此模具通过生产实践证明:模具结构合理,生产可靠,满足了企业的生产要求。     

管壳深拉伸模具设计与制造

通过管壳深拉伸的工艺分析及计算,提出了8副模具能完成所需的工序.主要介绍了首次拉伸、4次拉伸、6次拉伸工序及制件落料工序的模具结构特点及主要零部件加工工艺和技术要求.实践证明,此模具设计巧妙、结构精简、制件稳定性好.     

铝合金拉伸试样金属型模具优化

设计了一种采用不同浇注系统的铝合金拉伸试样金属型模具,以减少铸件的缺陷、提升铸件的质量。利用Pro CAST对铸造过程进行模拟,对拉伸试样充型凝固过程中的各物理场进行分析,预测其铸造缺陷和二次枝晶臂间距。确定优化模具的合理性后进行实验验证。实验结果表明:优化模具能够有效阻止前沿含有氧化薄膜的金属熔体进入型腔;优化模具的扇形流道,使充型过程平稳,避免型腔内出现卷气现象;试样能够实现顺序凝固,成功消除试样中的缩松、缩孔缺陷;优化模具试样的二次枝晶臂间距为33. 2μm,抗拉强度为215 N·mm-2,屈服强度为173 N·mm-2,断后伸长率为4. 5%。优化后的模具能有效地减少拉伸试样中的铸造缺陷并减小二次枝晶臂间距,提升了拉伸试样的力学性能。     

汽车支架零件的拉深工艺与模具设计

通过对汽车支架零件的结构特点和工艺分析,制订了汽车支架零件的冲压工序.针对拉深工序成形过程中起皱、开裂和回弹问题,从拉深方向、压料面的形状和拉深筋等拉深成形的工艺和拉深模的结构进行了深入的分析,并以实际生产实现了支架零件的拉深成形工艺以及拉深模的结构设计.以三维造型软件UG为设计平台,建立了汽车支架零件的三维实体模型,并进行拉深模的结构设计,更真实地反映了拉深模零件之间的装配关系,减少了实际模具设计的缺陷.     

散热器面板拉深模设计

介绍了散热器面板拉深模的设计方法,模具采用倒装结构,压边力由冲床气垫提供。成形面板四周料流阻力不平衡会导致拉深缺陷或无法成形,通过设置拉深筋实现料流阻力平衡,防止拉深缺陷产生,且拉深筋的形状与位置实际试压后进行修正。     

风轮本体正反拉伸复合模的设计及改进

通过对风轮本体的工艺计算及正反拉伸复合时的受力、应力及金属流动状态进行分析 ,设计并改进了正反拉伸复合模的结构 ,保证了零件尺寸要求 ,消除了料厚变薄等缺陷     

汽车前翼子板拉深成形模拟中两种工艺方案比较

为了给汽车前翼子板拉深成形工艺和模具设计提供依据,对两种典型的拉深成形工艺方案作了对比和分析。首先分析了前翼子板的特点并建立了其拉深模具的工作部分零件模型;然后在Dynaform软件中,利用有限元模拟方法,分别对设置和未设置拉延筋时的可能存在的材料流动和拉深缺陷进行模拟。对成形件的危险区域进行预测,并通过调整拉深筋的布置,压边力以及坯料的形状等,预估了主要的拉深工艺参数。该模拟结果可以用于指导前翼子板拉深生产。     

汽车油底壳整体拉伸模调试

阐述了油底壳拉伸中出现的缺陷及其模具调试措施 ,对凸、凹模间隙的调整、拉伸筋的调整、润滑、拉伸速度及润滑剂的选择等作了详细介绍 ,并提出了二次润滑的新方法。     

深锥形件拉深模设计

通过对深锥形冲压件成形条件的分析,采用底部依次参与拉深变形以及内径逐渐减小的方法,确定了其变薄拉深工艺路线及变形过程。介绍了其工艺计算方法,对关键冲压工序的模具工作过程进行了说明。为减小摩擦阻力和拉深力,提高变形程度,采用了锥形凹模,同时对变薄拉深时出现的一些常见缺陷给出了解决方法。经生产实践证明,该模具结构合理,经济效益显著。     

基于FEA的加油口成形工艺优化设计

针对加油口成形工艺过程中可能出现的起皱、破裂和回弹现象,采用有限元分析软件Dynaform,对成形工艺参数进行分析,给出相应的拉深工艺优化和模具方案优化,最后通过实验生产出合格产品。     

Proposal and use of a void model for the simulation of ductile fracture behavior

A ductile fracture model derived from a microscopic point of view is proposed and is proved to be effective in the analysis of multipass drawing. First, a method of predicting ductile fracture is proposed using a model from a microscopic point of view. The relationship between the void volume fraction and the strain to fracture, calculated from the model, agrees well with the relationship obtained from the Thomason model. Next, the analysis and experiment of multipass drawing are performed using various reductions in area and die angles. The inner diameter of the die at which the material fractures and the material density distribution in the radial direction, calculated from the analysis, agree with those obtained from the experiment. Finally, a simulation of drawing at the die at which the material fractures is performed and inner fracture defects are observed to appear periodically in the drawing direction.     

基于Dynaform的汽车覆盖件拉深成形仿真技术研究

在基于UG CAD和Dynaform的基础上,对汽车某覆盖件的拉深成形过程进行了CAE仿真模拟分析,以改良传统冲模设计与制造过程中耗时长、成本高等缺陷,把制造过程中可能出现的问题集中在设计阶段解决,以便快速经济地制造模具。     

不锈钢扎啤桶封头表面拉深缺陷的控制

本文研究不锈钢扎啤桶封头表面拉深缺陷的产生和控制机理。并将新型铜基合金模具材料及水基拉深润滑剂用于封头生产，实现了对封头表面拉深缺陷的有效控制。