高锑粗锡真空蒸馏分离锡锑工艺实践

介绍了高锑粗锡的形成过程、锡锑分离的工艺流程、生产条件及生产效益.通过连续真空蒸馏法处理高锑粗锡,大大提高了锡火法冶炼过程中杂质锑开路的效率,减少了锡精炼过程的铝渣产出量.同时提高了锡精炼直收率,降低了生产成本.连续真空蒸馏法既有效地保护了环境,又取得了可观的经济效益.     

铅、铜冶炼烟尘中有价金属的综合回收

对铜、铅冶炼氧气底吹熔炼炉烟尘中有价金属的回收进行研究,介绍了两类烟尘有价金属回收的工艺流程,主要包括烟尘浸出后,从浸出液中回收镉、锌、铜等金属,从浸出渣中回收铅、铋等金属。     

锡烟尘氧压浸出综合回收铟锡锌试验研究

以硫酸为浸出剂,采用氧压浸出的方法进行了含铟锡烟尘提铟试验研究。考察了氧分压、硫酸初始浓度、液固比、浸出温度、浸出时间等因素对铟浸出率的影响,确定了氧压浸出的最佳条件。试验结果表明,含铟物料在液固比4：1,硫酸寝浓度150g/L,温度150℃,压力0．7MPa,时间2．5h的条件下氧压浸出,可获得In93．66％的浸出率。     

铅冶炼过程中回收锡新工艺研究与生产实践

介绍了在铅冶炼生产过程中锡回收工艺的探讨研究,针对我公司物料成分、流程的特点,开发了以真空冶金与硅氟酸——硫酸“混酸”电解为基础的锡资源回收工艺研究与生产实践。     

还原熔炼法回收低品位锡中矿中锡资源

本研究采用还原熔炼法回收低品位锡中矿中锡资源,并对氧化铜为添加剂时锡的回收行为进行了探究。结果表明一定条件下,提高熔炼温度、增加焦炭添加量、延长保温时间和增加氧化铜添加量可提高锡回收率;然而温度过高时,渣中铁氧化物被还原为金属铁,并与还原态金属锡发生合金化反应生成熔点较高的Fe-Sn合金,使其在渣金分离过程中易夹带在渣中造成锡损失;熔炼过程添加氧化铜时,其可通过还原反应生成金属铜,继而与金属锡发生合金化反应生成Cu-Sn合金,热力学上降低了产物Sn的活度,促进了锡的还原回收;在焦炭添加量7%、氧化铜添加量5.8%、熔炼温度1 250℃、保温时间150 min条件下,锡回收率可达到95.24%,锡主要分布在Cu-Sn合金(分布比例90.20%)和含锡烟尘(分布比例5.04%)中。本研究实现了低品位锡中矿中锡的高效回收。     

从铜转炉烟尘中回收铅、铜、铋的工艺实践

铜冶炼厂产生的铜转炉烟尘富含多种有价金属。以鼓风炉直接熔炼铜冶炼厂转炉烟尘富集铅,电解精炼富集铋,火法精炼分离铋银锑等方式实现烟尘中有价金属的综合回收。该回收工艺的实践表明,上述方法能够实现有价金属的高效回收。     

铜熔炼烟尘中硫的化学物相分析方法及研究

将烟尘中硫物相分成三相，即：单质硫、硫化物及硫酸盐。以高频感应红炉测得样品中中总硫。通过选择性溶剂的选择，以四氯化碳浸取样品中的单质硫，重量法测定，以沸水浸取样品中的硫酸盐，采用盐酸联苯胺沉淀分离，酸碱定分析测得硫酸盐中的硫，采用两种浸取方法对样品加标测得的回收率均在98％以上。样品中硫化物中的硫是以差减法求得。该法分相合理，测得结果准确可靠，目前已用于了日常的分析工作中。     

从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺研究

介绍了株洲冶炼集团铅浮渣反射炉烟尘的特点及其中铟的分布 ,研究了硫酸直接浸出 萃取法从铅浮渣反射炉烟尘中提取铟的新工艺 ,研究证明在 2 0 0g·L- 1 硫酸溶液中浸出 ,铟的浸出率为 90 % ;用P2 0 4作萃取剂 ,适当条件下溶液中铟的萃取率可达 95 % ;用HCl作反萃剂 ,反萃率在 95 %以上。还研究了萃取剂的再生、铟的置换与熔铸以及萃余液的处理等生产工艺。     

铜转炉烟尘分批酸浸制取电解级硫酸锌工艺研究

研究了采用铜转炉烟尘制取硫酸锌工艺对锌、铁的浸取率和产品质量的影响。结果表明：采用分批加酸浸取,锌浸取率≥９８％,铁浸滠率可控制在０．０２％以下。产品可用于电解和电镀 。     

铜冶炼白烟尘综合回收研究

介绍了铜冶炼白烟尘在不同浸出体系下的浸出效果。结果表明,酸浸体系较水浸、碱浸体系效果更好。在H2SO4浓度2mol/L、液固比4:1、温度50℃、浸出时间2h、搅拌速度400r/min的最佳酸浸条件下,铜、锌、砷、镉和铁的浸出率分别为99.75%、99.81%、86.85%、95.85%和57.83%。采用铁粉置换-铁盐沉砷-中和沉锌镉的方法从酸浸液中回收Cu、As、Zn和Cd,在最优条件下,铜、砷、锌和镉回收率分别为99.70%、98.81%、99.47%和99.98%。     

从铅冶炼烟尘中生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践

文章详细介绍了利用铅冶炼烟尘生产纳米氧化锌并富集铟的生产实践。在分析了铅冶炼过程中金属铟的走向与分布的基础上,提出以鼓风炉渣烟化后的氧化锌烟灰和反射炉烟灰作为主要原料生产纳米氧化锌和富集铟;该工艺过程主要包括硫酸浸出、一段净化、二段净化、制备前驱体和生产纳米氧化锌等几个工序,不仅可以直接制备合格的纳米氧化锌产品,而且可以产出铟含量为1％左右的富铟渣。     

锡冶炼烟尘砷汞赋存形态与分布特征研究

以典型的锡冶炼烟尘为研究对象,对砷、汞的赋存形态和分布特性进行研究。结果表明,锡冶炼企业排放烟尘中的重金属污染物主要包括砷、汞、镉、锡等,其中回转窑工段以砷尘为主,烟化炉工段以锡尘为主。回转窑烟尘的砷含量高达48.00%、汞含量为0.005%,电炉烟尘的砷含量仅1.15%、汞含量为0.0064%。回转窑烟尘为粗颗粒烟尘,粒径+10μm的占34.83%;烟化炉烟尘粒径较小,-3μm的占比65.18%;电炉烟尘主要集中分布小粒径范围内,-1μm的颗粒占总量41.72%。锡冶炼烟尘中砷形态以As(Ⅲ)为主,汞含量较低,主要以单质汞和氧化汞的形态存在。     

铜熔炼渣综合回收铜铅锌基础研究

采用化学分析、X射线衍射、扫描电镜微观分析三种方法分析铜熔炼渣的基础物化性质;利用热力学计算软件对铜熔炼渣中所需回收金属化合物进行理论计算,使用100kW感应炉及碳化硅石墨坩埚进行10kg级铜熔炼渣综合回收有价金属试验。结果表明,铜熔炼渣中有91.06%的Cu以硫化物状态存在,在无烟煤配比10%、黄铁矿配比10%条件下,保温120min,获得尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.28%、0.013%、0.0062%;为搭配处理炼铜烟尘和更经济的综合回收,无烟煤配比3%、黄铁矿配比3%,搭配处理6%炼铜烟尘,保温70 min,实现尾渣中Cu、Pb、Zn含量分别为0.39%、0.049%、0.028%。     

铜冶炼烟尘浸出过程中砷镉行为研究

烟尘是铜冶炼过程中产出的典型含砷物料,具有有价金属及砷含量高的特点。目前企业对烟尘的处理多集中在铜、铅金属的回收上,对砷、镉等有害元素关注较少。针对熔池熔炼烟尘浸出过程中砷、镉行为进行了考察。研究表明,反应温度的升高和反应时间的延长均会造成砷、镉浸出率的降低,硫酸初始浓度是影响砷浸出率的重要因素。为实现砷镉的有效提取,最终确定最佳工艺条件为:硫酸初始浓度100g/L、液固比3～4、室温浸出1h,铜、锌、砷、镉的浸出率可分别达到99%、98.5%、85%和90%以上。     

锡冶炼废料综合利用进展

主要叙述了国内外近年来对炼锡渣、锡烟尘、锡电解阳极泥等锡冶炼废料的综合利用研究进展,结合各物料的特性,分别对热点研究的和工业应用的不同种类工艺技术进行了简要介绍,并就锡冶炼废料的综合利用技术前景进行了评述。     

铅锡锑冶炼浮渣的锡锑分离

采用碱性浸出技术对铅锡锑冶炼浮渣中的锡锑分离进行研究。试验表明,控制初始溶液NaOH浓度120~150g/L、浸出液固比L/S=2∶1、反应温度40℃、氧化剂加入量为物料量的3%~5%、反应时间2h的情况下,锡的浸出率可达到85%以上,而锑基本不浸出。富集了铅锑的浸出渣可直接返回铅锑合金熔炼系统,铅锡浸出液经结晶后得到含锡40.7%的锡酸钠。     

烟化法处理铅锌冶炼渣的生产实践与探讨

铅锌冶炼渣含有锌、铅、银、锗等有价金属,且属重金属危废物。根据锌浸出渣和铅还原渣的特性,将固态锌浸出渣与液态铅还原渣按配比混合烟化处理。该技术应用实践表明：铅锌冶炼渣通过烟化炉搭配处理,具有生产效率高、资源利用率高、节能环保等优点。既能有效回收铅锌冶炼渣中的有价金属,又实现了铅锌冶炼渣的无害化处理。