GCr15轴承钢220 mm×220 mm连铸坯生产Φ55～70 mm棒材的工艺开发

开发了100 t DC EAF+LF+VD-220 mm×220 mm坯连铸-横列式轧机轧制工艺生产φ55～70 mm GCr15轴承钢材。工艺试验结果表明,当连铸时钢水过热度≤35℃,轧制压缩比为12.58～20.38时,220 mm×220 mm连铸坯的加热时间≥8 h,轧制的GCr15轴承钢φ55～70 mm成品轧材中心疏松≤1.5级,带状组织≤1.5级,可以满足GB/T18254-2002标准要求。     

260 mm×300 mm轴承钢连铸坯生产φ70～φ75 mm棒材的工艺实践

通过严格控制冶炼、轧制过程,采取快速加热工艺及对Ф650 mm×1/Ф550 mm×1/Φ550 mm×4半连轧生产线的孔型系统重新进行设计、优化,莱钢成功开发了采用260 mm×300 mm大断面连铸坯生产φ70～φ75 mm规格GCr15轴承钢棒材.实践表明,该工艺合理可行、轧制过程稳定,且产品的各项性能指标均符合国家标准要求.     

ACR铜管生产工艺改进对产品质量的影响

主要研究某企业生产尺寸规格为φ19mm×1mm的ACR铜管,尝试由挤压法改用铸轧法加工大口径ACR铜管。结合工艺流程进行对比分析了铸轧法和挤压法生产ACR铜管在化学成分、组织与性能、表面质量和尺寸精度等方面存在的差异,探讨了铸轧法生产ACR铜管对产品质量的影响,为实际生产提供重要理论依据。     

线材车间轧制φ10mm盘圆工艺设计

根据新疆钢材市场要求，利用φ430×5／φ350×2／φ320×2／φ300×4／φ280×8复二重半连续式线材轧机轧制φ10mm盘圆；实现了φ10mm盘圆顺利从φ180机组转移到线材机组，从1994年7月试轧以来，边生产边改进，经济效益显著。     

Φ7mm双旋向内螺纹铜管旋压成形工艺研究

通过有限元模拟、成形工艺试验、样品管齿形参数测试以及内外表面质量观察,研究了Φ7mm双旋向内螺纹铜管旋压成形工艺。结果表明:在双旋向内螺纹铜管旋压成形过程中副齿齿槽能有效阻止旋压方向上与其相邻的主齿周围金属材料逆向流动;双旋向内螺纹铜管Φ7×0.25×0.18(主齿50条、副齿10条)旋压成形优选旋模比为500r/m时,能同时兼顾双旋向内螺纹铜管的齿形参数、内外表面质量及生产效率。     

挤压比和退火温度对TA22钛合金挤压管组织与性能的影响

通过热挤压方法制备了φ50 mm×8 mm和φ45 mm×7 mm两种规格的TA22钛合金管.研究了9.85、12.6两种挤压比和650、700、750、800℃四种退火温度对热挤压管显微组织和力学性能的影响.结果表明:挤压比对TA22合金挤压管的力学性能影响不大,可以采用较大的挤压比制备TA22合金管以提高生产效率;...     

衡钢ф180mm水平连铸圆管坯扩规改造实践

介绍了衡钢2号水平连铸机进行φ180mm圆管坯扩规改造的实践经验,通过重新设计结晶器、改造拉坯系统、优化生产工艺、采用电磁搅拌及二冷喷水冷却技术,成功地生产出合格的φ180mm圆管坯,铸坯合格率达到99．62％。     

120mm×120mm连铸坯轧制φ28、φ32带肋钢筋孔型设计

本文针对兰银律材生产线的实际情况，就120mm×120mm连铸坯一火轧制φ28、φ32带肋钢筋的孔型设计和实际生产中的应用情况作了详细的介绍。     

在825mm初轧机上生产SUS630 180mm钢材生产工艺的研究

本文介绍了用SUS630φ510mm钢坯在φ825mm初轧机上生产φ180mm钢材的生产工艺,比较详细介绍了各地生产工序工艺参数的选择。通过生产试验表明,对于SUS630钢或类似的马氏体沉淀硬化不锈钢,在φ825mm初轧机上,只要采用合理的生产工艺可以生产出符合相应标准的各种规格的大型材。     

电炉266mm×266mm钢锭轧制φ110mm管坯试验

1、前言: 安阳钢铁公司无缝厂φ100热轧机组主要产品为φ83—φ114mm无缝管,其中φ108—114mm无缝管的坯料以外供的φ110mm管坯为主。长期以来,由于φ110mm管坯货源紧张,运输困难,质量不稳,严重制约该机组正常生产。为此,1983年进行过小批量φ110mm管坯试验,但由于种种原因未能转入正常化生产。1992年以来,为适应市场变化,满足用户对大规格无缝管的需要,利     

Φ5mm TP2内螺纹铜管成品退火工艺研究

采用金相组织观察、力学性能测试和统计分析等手段,研究了成品退火工艺对Φ5mmTP2内螺纹铜管微观组织和力学性能影响规律。结果表明:Φ5mmTP2内螺纹铜管退火温度为470~480℃时,铜管组织细小、均匀,同时能获得较高塑性和较高强度;490~500℃时,铜管晶粒尺寸、力学性能波动大;510~520℃时,铜管组织易粗大。Φ5mmTP2内螺纹铜管在470℃退火时,晶粒尺寸随退火时间的规律变化为d=0.0008t~3-0.062t~2+1.7t-1.3,保温21min时,铜管再结晶基本完成,保温时间为28~31min时,铜管组织状态和综合力学性能最佳。     

Ф5mm TP2内螺纹铜管胀管缺陷分析及工艺优化

Ф5mm TP2内螺纹铜管在空调中使用占比逐年增大。采用齿形观测、金相组织观察和力学性能测试等手段,分析了Ф5mm TP2内螺纹铜管胀管缺陷产生的原因,并对Ф5mm TP2内螺纹铜管进行了工艺优化试验。研究结果表明:收缩不均、扩口沿齿裂纹以及折管等缺陷产生的主要原因是成品齿形参数和力学性能匹配不佳;优化设计Ф5mm TP2内螺纹铜管成形螺纹芯头外径为Ф5.79mm,齿深为0.150mm,成品退火为加热温度为480℃、保温时间为33min,在此工艺条件下试生产的样管,胀管时未出现收缩不均、扩口斜裂和折管缺陷。     

11.5mm铝合金带坯铸轧的生产实践

生产酒桶用的1060铝合金11.5 mm带坯,大多用热轧法生产,但与铸轧法相比,其成本高、生产工序复杂,因此开发铸轧法生产11.5 mm的带坯技术,具有很大的经济效益和节能效益。采用φ1003 mm×2000 mm国产双驱动水平式铸轧机进行了1060合金11.5mm的带坯试验性生产,摸索出了实际生产技术和工艺参数,并稳定批量地向用户供货。     

Assel轧管机轧制薄壁φ70 mm×3 mm合金结构钢管工艺研究和辊型改进

现场实验研究了Assel轧机轧制过程减径量、减壁量、牌坊转角、钢管径壁比(d/t)和转速对20Cr钢管扩径量(△d)、壁厚不均匀度(△t)和轴向滑移系数(ηo)的影响.设计了轧制φ70 mm ×3 mm 20Cr钢管的辊型.工业生产结果表明,毛管尺寸为φ76.3 ～76.7 mm×7.89 ～8.36 mm,Assel轧机轧制参数为喉径58 mm,芯棒52mm,转角15°,转速200 r/min时可轧出符合标准要求的φ70 mm×3 mm的20Cr钢管.     

Φ76mm冷拔无缝管及其大直径管料生产实践

介绍了在φ76mm自动轧管机组采用φ90mm管坯热轧φ87mm系列毛管及其φ76mm冷拔管的生产工艺、技术参数及生产中采取的技术措施,阐述了采用大直径热轧毛管生产φ76mm冷拔无缝钢管的产品质量状况和实际生产效果。     

八钢φ1020mm螺旋焊管机组扩能改造的实践

介绍了八钢金圆钢管公司螺旋焊管机组由φ1020mm×10mm扩大到φ1420mm×14mm，提升了机组精度性能，提高了年产量，增强了市场竞争力。     

热处理工艺对SAE8620H低碳齿轮钢带状组织的影响

试验了由300mm×340mm连铸坯生产的SAE8620H齿轮钢(%:0.19C、0.48Cr、0.48Ni、0.18Mo、0.032Al)φ100mm轧材在热轧、完全退火(930℃1 h炉冷至650℃1 h空冷)以及等温退火(930℃1 h出炉快冷至650℃1 h空冷)3种状态下的的带状组织。结果表明,完全退火后轧材带状级别较热轧态高;因930～650℃快冷抑制先共析铁素体的析出,等温退火轧材带状级别较热轧态低1.0～1.5,显著改善了钢的带状组织。     

Ф7mm高密齿内螺纹铜管成形工艺和热交换性能研究

通过内螺纹旋压成形模具设计、工艺验证试验、齿形参数测量和单管热交换性能对比测试,研究了Ф7mm高密齿内螺纹铜管旋压成形工艺和热交换性能。结果表明:Ф7×0.24×0.18,70条齿,齿顶角12°,螺旋角30°的高密齿内螺纹铜管成形的最佳旋模比为550;试制的高密齿样品管其热交换性能较现有同规格普通内螺纹铜管有显著的提升,尤其是其冷凝热交换系数平均提高8.1%,而在制冷剂质量流速较大时,其压力损失仅增加1.3%。     

φ180结晶器铜管锥度设计

圆坯连铸机是从德马克公司引进的弧形连铸机,年产量52万t,为解决生产φ180mm规格的连铸坯,经常出现质量问题和漏钢事故的状况,通过研究,决定对φ180mm结晶器铜管锥度进行重新设计,采用等差数列的计算方法简化设计过程,从而实现连铸机正常生产.     

φ12mm圆钢三线切分轧制孔型的改进

针对棒线分厂小型机组φ12mm圆钢三线切分生产过程中存在问题进行了分析.通过对粗、中、精轧孔型系统改进,保证了φ12mm圆钢三线切分正常生产.