埋弧自动焊焊接工艺参数的控制

埋弧自动焊具有生产效率高、焊缝质量好、劳动条件较优越等优点。但是,若焊接工艺参数选择不当,操作控制不佳,也易出现一些焊接缺陷,如:气孔、夹渣、未焊透和裂纹等。所以埋弧自动焊焊接过程中焊接工艺参数的控制是很重要的。经过焊接工艺评定,虽然确定了焊接工艺参数,但在实际施焊过程中还须随时调整,以获得最佳的焊接质量和生产效率。这是因为焊接工艺评定过程的条件与实际施焊时的条件不完全相同,焊接工艺评定时选择的焊接工艺参     

摩擦焊区焊热处理工艺研究

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题,研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火,然后再进行局部回火的工艺,主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比,省去了不完全退火和淬火两道工序,简化了生产过程,具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明,金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒,摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。     

石油天然气管道焊接工艺现状及径向摩擦焊的应用前景

目前国外管道焊接工艺方法较多，以熔焊工艺为主，接头设计为非对称Ｘ坡口，均为多道焊，对场地要求严格，因而施工效率低．为此，研究人员提出了单道焊工艺建议，并进行了一些试验研究和应用尝试。文章对爆炸焊、电子束焊、激光焊、闪光对焊、径向摩擦焊、旋弧焊和活性气体保护锻焊等单道焊工艺的特点做了简要介绍．根据我国管道建设的特点，指出采用径向摩擦焊工艺比较切合实际，并针对应用此工艺时存在的关键问题提出了科学实施步骤。     

混合焊接工艺在热力管道的应用

在流体输送工程的大口径管道焊接中,打底焊采用下向焊(手工电弧焊),填充焊和面层焊接采用上坡焊的混合焊接工艺,比常规氩弧焊打底的焊接工艺质量高、速度快,且焊接成本低.     

大中直径HFW焊管机组高频接触焊与高频感应焊的讨论

通过对比国内外大中直径HFW焊管机组高频接触焊与高频感应焊的应用实例及实物性能试验结果,认为大中直径HFW焊管机组采用先进接触焊工艺生产的高频焊管,焊管质量好,节电效果显著;采用先进的接触焊工艺而引发大中直径HFW焊管机组生产线的工艺、设备等变化,将扩大焊管品种,增加金属收得率,降低设备投资,节省电耗;建议尽早开展接触焊等工艺的研究,提高焊管质量,节能减排。     

螺旋焊管板头对接FCB法单面焊双面成形工艺研究

为了实现螺旋焊管生产用钢带对接焊缝的单面焊双面成形,对埋弧焊FCB法单面焊双面成形工艺进行了试验研究。首先在试验室完成了壁厚16 mm、20 mm和22.5 mm焊接试板的FCB法单面焊双面成形工艺试验,优化了FCB工艺的焊接参数。在此基础上,完成了螺旋焊管生产线板头对接双丝焊改造,在线进行了18 mm、22 mm两种壁厚板头对接单面焊双面成形试验,基本实现了螺旋焊管卷板头尾对接工序的单面焊双面成形工艺的应用。试验及生产线应用表明,FCB法单面焊双面成型焊接接头各区域基本性能满足技术指标要求,该项工艺可以推广应用于输水管线、结构管等承压能力和钢级较低的螺旋管的板头对接缝焊接,可以提高焊接生产效率,降低生产成本。     

印度东气西输工程直径1219mm管道焊接工艺

印度东气西输天然气管道工程,管径1219mm（48in）,管材钢级为API5LX70．工作压力10MPa。管道焊接技术规范是业主与美国环球咨询公司以API1104—2005标准为基础．参考ASTM、ASME等标准共同编制的。文章介绍了该管道工程焊接工艺评定的主要规定．以及自保护药芯焊丝半自动焊工艺、英国NOREAST内焊机根焊＋国产PAW2000型外自动焊机填充盖面焊工艺、美国CRC内焊机根焊＋CRCP260外自动焊机热焊＋CRCP600双炬外焊机填充盖面焊工艺在管道施工中的应用。     

下向焊与上向焊工艺比较

近年来,下向焊工艺已在我国的造船、锅炉制造、管道施工等部门广泛应用,使材料、电能消耗有所降低而生产速度、产品质量得到较大幅度的提高。本文从工艺过程,经济效果等方面把下向焊工艺和传统的上向焊工艺作了对比,介绍了该工艺的特点和有待克服的问题。     

RMD根焊技术在X80管道钢焊接中的应用

介绍了RMD半自动根焊技术所使用设备的工艺原理、新型焊接材料工艺特点以及RMD根焊技术在X80管道钢焊接中的应用情况.总结出RMD根焊技术应用过程中应注意的事项,对根焊过程中产生的缺陷进行了分析.     

焊管史话之十九 高频焊接年代的开始(下)

4高频感应焊接工艺和高频接触焊接工艺的竞争高频感应焊接工艺和高频接触焊接工艺几乎同时出现,两种工艺竞争激烈。与感应焊接相比,接触焊接存在如下劣势:①接触焊脚系磨损件,需要更换;②焊脚跳动容易引起焊接缺陷,如跳焊或过烧;③受焊接触脚机构尺寸限制,给小直径管焊机设计带来困难;④钢带对接横焊缝到达时,焊脚必须抬起,影响成材率。     

钨极氩弧自动焊根焊在中小管径管道焊接中的应用

为全面推广自动焊在中小管径长输管道建设中的应用,通过对自动焊焊接方式的调研和比选,提出采用钨极氩弧自动根焊+外焊机自动焊试验段应用方案。该方案是使用自动钨极氩弧焊工艺实现根焊单面焊双面成形,熔化极单焊丝气体保护下向焊填充盖面的一种焊接工艺,该工艺参数范围大,适用于各种地形,充分发挥了氩弧焊抗风能力强、熔透可靠、缺陷少的优势,减少了人为因素的干扰,实现了高质量自动化的全自动焊接。焊接工艺评定研究结果表明,此种焊接方式符合国标及DEC文件的要求,为中小管径管道自动焊的应用提供了技术储备和支持。同时该焊接方式也为集气管道、二氧化碳输送管道等中小管径高压管道焊接提高焊接质量指明了方向,具有良好的应用前景。     

不同焊接工艺下2205双相不锈钢焊缝组织及性能对比

采用PAW不填丝打底焊接+TIG填丝盖面焊接、PAW不填丝打底焊+SAW盖面焊两种焊接工艺对2205双相不锈钢进行焊接,并通过力学试验、弯曲试验、金相组织观察及耐腐蚀性能试验,对焊缝的理化性能进行了检测。结果表明,两种焊接工艺焊缝的拉伸、弯曲试验结果均符合标准要求;SAW焊焊缝组织方向性较强,整体呈树枝状晶,TIG焊焊缝也存在树枝状晶,方向性较埋弧焊不明显,SAW焊热影响区组织呈连续带状分布,TIG焊热影响区组织呈间断条状分布,TIG焊母材区组织呈间断条状分布,SAW焊母材区组织呈连续带状分布;TIG焊盖面焊缝耐点蚀性能较优于SAW焊盖面焊缝耐点蚀性能。研究表明,TIG盖面焊焊缝组织及理化性能优于SAW盖面,但SAW焊生产效率比TIG焊生产效率高3倍多。可综合考虑应用工况及生产效率,选择焊接工艺。     

埋弧自动横焊在海上风电导管架吸力桶环缝焊接的应用

针对某海上风电导管架吸力桶管径大、筒壁厚且立式建造导致的焊接工作量较大的问题,采用埋弧自动横焊焊接工艺,通过坡口设计、焊接工艺参数的合理选择,克服了横焊埋弧焊焊接过程中铁水下垂、层间未熔合、焊剂敷洒等操作难点,实现了埋弧横焊在吸力桶环缝的应用。风电导管架吸力桶埋弧自动横焊的焊接工艺试验结果显示,焊缝外观、硬度、力学性能均符合相关标准要求。该工艺的应用表明,吸力桶环缝焊接作业效率得到大幅提升,并且节约了人工成本。     

高频预焊缺陷对埋弧焊接质量的影响及控制

为了研究高频预焊缺陷对COE直缝埋弧焊钢管焊接质量的影响,简述了高频感应预焊的工艺过程及特点,介绍了其焊接过程中常见的断弧、焊瘤、错边、开裂、坡口损伤等缺陷,分析了焊接缺陷产生的原因,并从坡口设计、管坯成型、焊接工艺参数、操作方法、补焊等各工序角度提出了预焊质量控制措施,有效减少了预焊缺陷的产生,实现埋弧焊管生产质量和效率的提高。     

摩擦焊区焊热处理工艺研究‘

针对摩擦焊区焊后局部热处理工艺存在焊合面韧性低和热影响软化区强度低的问题，研究了摩擦焊区焊热处理工艺和设备。焊热处理工艺是利用摩擦焊的焊接热对焊区进行淬火，然后再进行局部回火的工艺，主要由一级摩擦→二级摩擦→顶锻→保压→冲切内飞边→淬火冷却→热处理回火等工序组成。与现有的焊后局部热处理工艺相比，省去了不完全退火和淬火两道工序，简化了生产过程，具有较好的经济效益。焊区的组织分析和性能检测表明，金相组织的多边化结构、碳化物的弥散分布和细化的亚晶粒，摩擦焊接接头强度和塑韧性均得到提高。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。     

压力容器立缝用CO2气体保护自动焊接

经对CO_2气体保护自动焊进行焊接工艺评定、低温冲击试验等一系列准备工作,认定可以将这种焊接方法用于压力容器的简体纵缝焊接。文中给出了焊接工艺参数及施焊要领。施焊结果证明,用CO_2气体保护自动焊焊接简体的立缝具有焊接质量好、生产效率高等优点。     

全自动TIG焊在俄罗斯亚马尔LNG项目工艺管道焊接中的应用

俄罗斯亚马尔LNG项目,具有代表性的工艺管道采用低温碳钢管道材料ASTM A333 Gr.6(设计温度为-50℃)以及不锈钢材料ASTM A312/A358 TP304/304L(设计温度为-196℃)。焊接技术规格书要求管道根焊必须采用氩弧焊(TIG)的焊接方法。项目采用在青岛预制、俄罗斯组装的建造模式,对精度要求高。简要介绍了项目背景和全自动TIG焊焊接方法的特点,分析了工艺管道材料的焊接性,详细论述了工艺管道焊接工艺评定,包括焊接方法设计、焊接工艺参数、焊后机械性能试验及结果分析、全自动TIG焊的优势分析等。试验表明,低温碳钢和不锈钢管道的根焊和热焊采用全自动TIG焊,焊缝性能满足LNG项目技术规格书和ASME B31.3的要求,焊接效率比常规手工TIG焊提高了2倍,提高了LNG项目工艺管道建造的质量和进度。     

长输管道混合气体保护自动焊的工艺研究

研究了管道气体保护自动焊的熔滴过渡形式和混合气体（Ar+CO2）的比例对焊接工艺的影响。保护气体随着CO2比例的增加,熔深在平焊位、立焊位、仰焊位也在相应增加,并且保护气体比例相同时,熔深H立焊＞H平焊＞H仰焊。分析了混合气体比例对管道的焊缝质量、焊接工艺参数和焊丝的熔化速度等方面的影响。结果表明,管道自动焊的混合气体最好为“富氩气体”,其中Ar占80%～85％。     

双细丝并联多丝埋弧焊接工艺试验研究

为了解决多丝埋弧焊大线能量焊接导致的高钢级管线钢焊缝及热影响区金相组织粗化、力学性能脆化的问题,设计了焊接线能量较低的双细丝并联多丝埋弧焊接工艺,在该工艺下进行了焊接试验,并在相同焊接环境下与常规粗丝四丝埋弧焊工艺进行了对比。结果表明,双细丝并联多丝埋弧焊工艺比常规粗丝四丝埋弧焊工艺焊接线能量降低约27%,显著改善了焊缝及热影响区的低温冲击韧性,两种焊接工艺下焊接接头抗拉强度的变化不大。