破乳剂在氨水焦油分离中的应用研究

氨水焦油分离效果直接影响焦油及循环氨水质量,本文对氨水焦油分离中使用破乳剂进行了探索,并通过静态试验及工业化试验研究了药剂的添加浓度对焦油、氨水质量的影响。     

回收系统氨水加药处理技术的应用

介绍了氨水焦油分离及剩余氨水处理过程中存在的问题,通过加药处理技术,提高了焦油和氨水分离效果,同时降低了剩余氨水含油量,保证管道畅通和蒸氨废水COD达标排放。     

机械化焦油氨水澄清槽工艺改造

机械化焦油氨水澄清槽是焦化厂分离焦油、氨水和焦油渣的关键设备。设备运行状况的好坏,对焦油、氨水和焦油渣的分离至关重要。随着高压氨水无烟装煤工艺的使用，带人焦油氨水混合液中的煤粉、焦粉和焦油渣越来越多。酒钢焦化厂的机械化焦油氨水澄清槽自投产以来，焦油、氨水和焦油渣的分离效果并不好。特别是大量的焦油渣进入到后序的焦油中间槽和焦油贮槽中，经常造成管道或焦油槽堵塞，被迫停工清理。由于清理太频繁，使正常的生产秩序常常受到破坏。     

焦油氨水分离系统优化实践

焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高不仅会堵塞氨水喷嘴,影响煤气冷却效果,而且给废水蒸氨以及污水处理带来了很大的难度。本文根据现场调查情况,对焦油氨水分离系统分离效果差、氨水中含油量高原因进行初步分析,并介绍了华菱煤焦化公司该系统优化改进实践的具体措施,通过一系列优化实践,有效的降低了氨水中含油量。     

降黏破乳剂在焦油氨水分离系统中的应用

针对焦油氨水分离效果差等问题,应用降黏破乳剂Bulab8604后,改善了焦油氨水分离效果和煤气净化系统运行工况,利于焦化企业的安全稳定运行,有良好的经济效益和环保效益。     

小型焦化厂氨水焦油分离的改造

小型焦化厂氨水焦油分离的改造目前，焦油氨水分离装置除上所述的混凝土澄清池外，主要有机械化氨水焦油澄清槽和园锥形氨水焦油分离器。它们将焦油、焦油渣和氨水的分离在一个设备内完成。机械化氨水焦油澄清槽是一端为斜底、断面为长方形的钢制溶器，槽内由纵向隔板分成...     

氨水系统油水净化试验研究

针对焦化系统中焦油氨水难分离的问题,提出在焦化氨水循环系统中加入焦油破乳剂的试验,试验观察记录了循环氨水中焦油含量、高压氨水喷嘴的堵塞情况、煤气初冷器的阻力变化等指标,经过对试验数据进行分析,加焦油破乳剂有助于焦油和氨水的分离,可明显降低循环氨水中焦油的含量,改善高压氨水喷嘴堵塞现象,降低煤气初冷器的阻力,提高焦油收率。     

剩余氨水澄清分离系统的改造

介绍了改造前后剩余氨水澄清分离系统工艺流程 ,主要是将剩余氨水槽改为焦油氨水自然沉降分离装置 ,同时 ,介绍了改造实施后的效果。     

一种新型焦炉煤气冷却装置

正本实用新型涉及焦化厂煤气冷却系统技术领域,一种新型焦炉煤气冷却装置,包括初冷器、焦油氨水分离装置、冷凝液泵,初冷器与焦油氨水分离装置相连接,焦油氨水分离装置连接冷凝液泵,冷凝液泵与初冷器相连接。所述的初冷器的上段与焦油氨水分离装置相连接,所述的冷凝液泵与初冷器的上段相连接。与现有技术相比,本实用新型的有益效果是:取消了初冷器上段冷凝液槽和水封槽,上段冷凝液自流到机械化氨     

焦油氨水分离工艺改进

原有工艺焦油氨水分离效果差,回收的化工产品品质低,为煤气净化及污水处理增加了处理难度。以青岛钢铁搬迁项目为依托,在原有工艺的基础上加以改进,实现了焦油氨水的有效分离。     

高效破乳剂在焦油氨水分离中的研究与应用

分析了焦化厂焦油氨水分离系统的运行状况,筛选了高效破乳剂对焦油氨水进行分离试验。分离后焦油的含水量低于2.0%,焦油中的萘含量由8.9%升高到11.0%,提高了萘的回收率。     

降低剩余氨水焦油含量的措施

介绍了安钢焦化厂剩余氨水处理系统的工艺流程,分析了剩余氨水焦油含量高的主要原因。采取的改进措施:在鼓冷工序增加了焦油氨水分离槽;将蒸氨工序原料槽改为除焦油槽,延长了焦油氨水的分离时间;加强了对剩余氨水槽及蒸氨原料除焦油槽的放油。通过改进,降低了剩余氨水中的焦油含量,由改进前的平均500mg/L以上降为200mg/L左右,改善了外排水质,具有较好的经济效益和社会效益。     

煤焦油中含水量与密度之间的关联研究

以中煤九鑫焦化有限公司煤焦油为样品,探讨了不同温度下煤焦油水分与其密度之间的关联关系。结果表明,在不同温度下,含水质量分数4%焦油的密度随温度升高而不断降低;同一温度下,焦油密度随含水量升高而降低。实际生产中,可利用密度推算出一定温度下的焦油含水量,从而及时调整小氨水澄清槽焦油水分离以及焦油产品储槽自动控制水分脱除程度(≤4%),以减少脱水消耗蒸汽量。     

减黏剂在超大型焦炉焦油氨水分离工艺中的应用

采用化学分离技术对通过超大型焦炉配套冷鼓系统的焦油和氨水进行了分离。该过程将减黏剂进行了实验室阶段、现场应用阶段试验,并最终作为生产使用药剂进行添加,提高了焦油的质量,改善了运行条件和环境。     

焦化脱酚后剩余氨水中溶剂油的回收

焦化剩余氨水经预处理去除大量酚类、煤焦油等,预处理后剩余氨水仍含有少量的油类物质,在蒸氨时不断积累,如不分离这部分油类,则影响蒸氨运行,且造成苯系物损失。本文主要介绍了焦化剩余氨水预处理脱酚后溶剂油的回收工艺。实验表明,此工艺简单有效。     

超重力强化干法脱硝制氨工艺

将超重力法氨水吹脱制氨技术用于选择性催化还原(SCR)脱硝工艺(需氨5vol%~10vol%),以空气?氨水为实验体系、旋转填料床为吹氨设备,考察了进气温度、超重力因子、气液体积比在装填不同填料时对脱氨率和产氨率的影响规律。结果表明,处理气量为4~10 m3/h时,丝网和乱堆两种不锈钢填料的吹脱率均随进气温度、超重力因子和气液体积比增大而增大;产氨率随进气温度和超重力因子增大而增大,随气液体积比增大而降低,产氨率达10%以上,与SCR法所需浓度一致,表明超重力氨水吹脱所制氨浓度可用于SCR脱硝。处理气量为50?700 m3/h时,吹脱浓度1wt%的氨氮废水,产氨率最大为3.0%。虽不满足SCR脱硝要求,但可将氨氮废水吹脱和氨水吹脱工艺相结合,节约氨水消耗量。     

高效氨氧化炉主要部件的制造工艺及质量控制简

氨氧化炉是硝酸生产中的关键设备,保证其主要部件的制造质量,对氨氧化炉安全稳定运行具有重要意义。在对氨氧化炉主要部件制造时,根据结构特点和组装要求,进行胎具设计、弯制工艺试验、组焊和质量控制,制造的氨氧化炉在运行中氨的氧化率高,炉温实时检测稳定,各项工艺指标平稳。     

蒸氨系统的技术改造和生产管理

介绍了蒸氨系统生产现状,针对现行工艺存在塔阻、焦油、碱液浓度波动大以及氨水分缩器温度无法自动控制等问题,通过采取拆除进料层塔板泡罩,加高剩余氨水槽的抽出管道,加碱混合器由螺旋式改为隔板式,增加加碱备用管道,实现温度自动控制等措施,取得了良好效果。