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应用有限元仿真软件MSC.Marc,采用二维切片法,以邯钢CSP薄板坯连铸生产线为研究对象,分析铸坯在二冷区的凝固传热规律.结果表明,在二次冷却区,拉速增大0.1 m/min,铸坯表面温度将升高10 ℃左右,出结晶器坯壳厚度减少约0.26 mm,液相穴长度延长约0.16 m;过热度增大10 ℃,铸坯表面温度提高15 ℃左右,出结晶器口铸坯的厚度减薄0.65 mm,液相穴长度延长约0.2 m;冷却强度增大10%,铸坯表面温度降低,第四冷却段最明显,约40 ℃左右,液相穴长度减少约0.27 m,结晶器出口铸坯的坯壳厚度基本没有发生变化. 相似文献
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利用数值模拟研究了软接触电磁连铸中两段式无缝结晶器的传热及初生坯壳的厚度.结果表明;相同工艺条件下,两段式结晶器与传统结晶器相比,出口坯壳厚度减薄约0.4 mm.铸坯表面温度升高约2.5 K,初始凝固点下降约9 mm,有利于提高铸坯的表面质量.两段式结晶器上半段长度增加使凝固坯壳厚度略有降低,但将导致钢液对连接处的冲刷增大.在本研究条件下,考虑到安全生产的需要,结晶器上半段长度为120 mm是较佳的长度.两段式结晶器壁的传热计算表明,本研究条件下,结晶器的耐热强度满足安全生产的要求. 相似文献
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连铸结晶器内铸坯的凝固行为直接影响着铸坯质量。为了清楚的认识结晶器内铸坯的凝固过程,建立了二维圆坯结晶器内钢水凝固传热及弹塑性应力瞬态分析模型,基于商业有限元软件ANSYS的直接耦合法模拟计算了圆坯在结晶器冷却过程中的温度及应力分布、坯壳厚度和收缩量。模拟结果表明:圆坯出结晶器坯壳厚度为15.5mm,边界收缩量为0.5mm,圆坯表层处于压缩状态,而内部处于拉伸状态。 相似文献
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连续铸钢中获得的经验及铸坯凝固方面的理论计算,对以确保铸坯质量的二次冷却度制提出了以下基本要求: (1)铸坯在整个结晶过程中,其表面温度应持续下降,在任何区域均不应发生表面回温现象以最大限度的降低铸坯的内应力; (2)铸坯在每段长度上的周边表面温度一样; (3)铸坯表面温度沿长度方向平缓下降,温降速度取决于钢种和拉坯速度,凝固终了时降至800℃(对于某些钢种还要高些); (4)在铸坯出结晶器进入二次冷却区的过程中,导热速度的变化无剧烈波动; 相似文献
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作为连铸生产设备中的关键部件,结晶器对高拉速连铸起到了至关重要的作用。通过建立结晶器平均热流密度计算模型,计算结晶器内控制单元中凝固坯壳、糊状区及液态钢水区对应的质量,进一步计算整个控制单元的散热量,从而得到结晶器的平均热流密度。结合低拉速结晶器实际生产工况参数以及数值模拟分析,验证了模型的准确性。在高拉速工况下分析得到:对于160 mm×160 mm小方坯,在有效结晶器长度为900 mm、拉速为6 m/min的条件下,其结晶器出口处凝固坯壳厚度达到10 mm时,结晶器平均热流密度约为4 200 kW/m2;以模型计算得到的热流密度为边界条件,应用有限元仿真软件进行结晶器内钢液凝固状态模拟,计算结果显示凝固坯壳厚度为10 mm。根据平均热流密度计算模型得到的热流密度,结合管内受迫对流换热模型,设计了4种不同的结晶器冷却结构并计算其对流换热系数。利用计算得到的对流换热系数,推导出结晶器各种冷却结构对应的热流密度,得到了适用于高拉速的结晶器冷却结构及水流量。 相似文献
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《铸造技术》2019,(8):763-767
以某钢厂生产的GCr15轴承钢为研究对象,建立了GCr15轴承钢大方坯的凝固传热数学模型,结合现场的测温实验数据验证了模型的可靠性。研究了拉速的变化对坯壳厚度、铸坯横截面上各特征点温度的影响。结果表明,拉速每提高0.1 m/min,铸坯中心液相线温度(1 460℃)与固相线温度(1 325℃)所在位置分别向后推迟了1.1 m与4.1 m。在铸坯凝固初期与凝固末期,坯壳生长速度较快。原因是在结晶器内的冷却强度较大,冷却速率较大,促使铸坯的凝固速率较高;在凝固末期,钢液的过冷度较大,同时铸坯中心部位以等轴晶的形式凝固,促使凝固末期的坯壳厚度增长较快。 相似文献
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牟桂梅 《中国铸造装备与技术》2014,(4)
喷淋结晶器利用喷嘴将高压水喷到铜管表面使之强化冷却,通过控制冷却强度分布,提高弯月面区冷却强度,增加铸坯初凝坯壳厚度,避免铸坯菱变、角裂,降低漏钢率,同时实现喷淋冷却强度均衡,提高了冷却效率,比水缝式结晶器提高连铸机拉坯速度10%。 相似文献
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《铸造技术》2016,(5)
针对某公司350 mm×150 mm断面连铸铸坯生产中易发生卷渣等一系列的质量问题,采用物理模拟和fluent凝固融化模型的方法 ,对结晶器钢液的表面流速、波高、凝固坯壳厚度等进行系统研究。结果表明:当倾角为15°、20°、25°时,倾角每增加5°,表面流速平均下降20%左右;浸入式水口的出口和中孔面积比由2.37变化到2.63,结晶器出口的坯壳平均厚度由18 mm减少为15 mm;出口面积比为2.63时坯壳有明显的变薄区域,最小的坯壳厚度区坯壳厚度为11 mm左右。通过一系列分析最终指出断面为350 mm×150 mm的结晶器,应当使用倾角为25°,出口与中孔面积比为2.42的水口进行生产。 相似文献
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关于连铸凝固传热数值模拟中钢液有效导热系数的探讨 总被引:1,自引:0,他引:1
在建立板坯连铸一维非稳态凝固传热数学模型的基础上,考虑到液相区的流动和传热状态随拉坯方向的变化,研究了有效导热系数与固相导热系数的比值m(λeff/λs)的处理方法对计算结果的影响。结果表明,在相同的二冷条件下,m取不同的常数对模型计算结果影响很大。在相同的二冷条件下,将m取为常数和取为随拉坯方向变化的变量都可以得到相同的液相穴深度,但二者的凝固壳厚度随拉坯方向的变化有一定的差别,并且出结晶器坯壳厚度差别较大。改变二冷条件,上述二者液相穴深度不再相等。因此,将m取为常数的处理方法是不合理的。 相似文献
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轻压下可显著改善铸坯中心偏析与缩孔、疏松缺陷。以某公司新改建投产的板坯连铸机为对象,针对其二冷传热、理论压下量与压下效率开展了理论计算研究,并在此基础上开展了现场试验。结果表明:拉速对铸坯表面温度、压下区间和理论压下量无显著影响,但拉速增加0.1 m/min,两相区增长0.75 m,结晶器出口坯壳厚度减薄约0.5 mm;铸坯中心固相率fs由0.3增加至0.9时,Q345压下效率由35%近似线性降低至6.7%。现场试验表明,对200 mm厚度的Q345钢采用6.0 mm压下量时,可更显著的改善其中心偏析与缩孔疏松缺陷,且未引发压下裂纹。 相似文献
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首钢京唐2150mm连铸机结晶器振动采用了Siemens s7~400PLC作为基础自动化设备,以液压系统作为动力,通过控制伺服阀输出0—10mA的电流信号,实现结晶器按要求的振幅、频率和波形振动。结晶器的振动的作用一方面是为了促使润滑剂和保护渣填充到结晶器与坯壳间,形成润滑层,以减小结晶器与坯壳的摩擦阻力,减少拉裂;另一方面则使为了在铸坯表面形成振痕,使结晶器与坯壳间的气隙增大,降低了坯壳凝固生长速度、坯壳凝固组织中产生缺陷,从而提高铸坯质量,节省人力,为铸机的发展提供数据的支持。 相似文献