焦化蜡油络合脱氮-催化裂化优化加工工艺技术

为解决焦化蜡油碱氮含量高,不能进入催化裂化装置掺炼的问题,采用WLDN-5脱氮剂,对焦化蜡油进行络合脱氮处理,在脱氮剂用量为焦化蜡油质量分数的1.5%,反应温度75~85℃,搅拌时间为30 min的操作条件下,脱氮焦化蜡油碱性氮含量可降至500μg/g以下,脱氮率达到75%以上;将脱氮焦化蜡油送入催化裂化装置掺炼,标定结果表明,与掺炼未脱氮的焦化蜡油相比,催化剂单耗下降0.44 kg/t,油浆收率下降1.68%,总液收提高2.44%,汽油烯烃含量下降4.7%,柴油质量变化不大,脱氮焦化蜡油可作为良好的催化裂化掺炼原料。     

掺炼脱氮焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮—白土精制工艺,可制备碱性氮化物含量较低的焦化蜡油。在某公司1.80 Mt/a重油催化裂化装置进行掺炼脱氮前后焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响工业应用试验,结果表明,掺炼脱氮焦化蜡油后,降低原料油中氮含量使催化剂保持较高活性和减少催化剂生焦,在较低的反应温度下,改善产品分布,轻油收率增加0.86个百分点,总液体收率增加2.03个百分点,液化气和汽油收率分别增加1.17,0.94个百分点,干气、油浆和焦炭收率相应减少0.37,1.25,0.41个百分点,催化剂单耗降低0.05 kg/t。     

掺炼脱碱氮焦化蜡油的催化裂化工艺研究

脱碱氮助剂对脱除焦化蜡油碱氮、改善焦化蜡油性质作用明显,中型提升管评价试验表明,掺炼同比例脱碱氮后焦化蜡油产品分布有所好转,在焦炭基本不变的情况下,重油收率降低,轻质油收率增加。     

焦化蜡油加氢处理—催化裂化联合技术的开发

采用脱氮活性高的ＲＮ－２催化剂对管输油的焦化蜡油进行加氢处理，脱除其中的氮、硫等杂质及改善烃类组成后，进行催化裂化或与直馏蜡油混合作催化裂化进料。工业应用结果表明，当掺炼１６％加氢焦化蜡油后，可提高汽油产率２个百分点并降低了１个百分点油浆产率。     

掺炼焦化蜡油对催化裂化反应性能的影响

以减压蜡油掺炼焦化蜡油为原料,在小型固定流化床实验装置上考察了焦化蜡油掺炼比对催化裂化(FCC)反应性能的影响。结果表明:焦化蜡油掺炼比每增加1个百分点,FCC反应转化率约降低0.7个百分点,重油收率约增加0.7个百分点;随着焦化蜡油掺炼比的增加,液化气和汽油收率下降,干气收率上升,柴油和焦炭收率均先增大后减小,且在焦化蜡油掺炼比为20%时,柴油和焦炭收率均达到峰值。     

焦化蜡油络合脱氮-催化裂化组合工艺研究

在剂油比1：100时,焦化蜡油经过PDN型络合脱氮剂处理,其碱氮脱除率达到64．3％．脱氮油收率达到97．3％。在小型催化裂化装置上的评价结果表明．相同条件下以焦化蜡油为原料时,络合脱氮-催化裂化组合工艺与单纯催化裂化工艺相比．轻油收率提高了7．65％．总液体收率提高了9．80％。可见焦化蜡油络合脱氮后．降低了对催化裂化催化剂的毒害作用．提高了轻油收率。     

焦化蜡油络合脱氮技术

在焦化蜡油中加入WLDN-5脱氮剂,采用络合脱氮工艺,在温度为85～90℃,时间为30 min的条件下,可制备碱氮含量较低的焦化蜡油。结果表明,当脱氮剂加入质量分数为1.50%时,焦化蜡油的碱氮含量由1 256μg/g降低到178μg/g,脱氮率达到85.83%;将其与未脱氮蜡油相比,前者总液收率提高3.01个百分点,汽油烯烃体积分数降低3.88个百分点,马达法辛烷值和研究法辛烷值分别提高0.37,0.30个单位。     

焦化蜡油络合脱氮剂的研究

研究了以乙二酸为主要成分的络合脱氮剂和脱氮工艺。通过静态脱氮实验确定了脱氮剂的最佳操作条件。小型提升管对比评价实验表明,以掺炼20%经脱氮处理和未经处理的焦化蜡油为原料时,轻油收率提高4.04%。生产脱氮剂所用原料价格便宜、成本低、工艺流程简单、经济效益显著。     

焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺研究

介绍了焦化蜡油脱氮精制-催化裂化组合工艺的实验室研究情况.该工艺采用研制的脱氮用精制剂,该精制剂为一种酸性络合剂,能选择性脱除焦化蜡油中的碱性氮化物,精制后油的收率97%以上.研究结果表明,在一定条件下,焦化蜡油脱氮精制前后的催化裂化产品收率表现出明显差异,精制后焦化蜡油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高10个百分点以上;焦化蜡油(25%)与直馏蜡油(75%)的混合油催化裂化时,焦化蜡油精制后的混合油催化裂化液化石油气、汽油和柴油三项收率之和比未精制油高近4个百分点.     

稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施

中国石油天然气股份有限公司克拉玛依石化分公司稠油延迟焦化装置的焦化蜡油由于氮含量高而不能作为催化裂化原料,为此采取了减少焦化蜡油收率、最大限度提高焦化汽油和柴油收率的措施。这些措施有：增设蜡油汽提塔;将分馏塔底脱过热段的人字形换热挡板更换成抗堵格栅填料,并增设上下进料抗堵分配器;降低循环比;降低分馏系统压力和控制焦炭塔急冷油的注入量等。采用这些措施后汽油和柴油收率明显提高,在减压渣油掺炼率比较小的情况下汽油和柴油的收率可以增加2—4个百分点;在减压渣油掺炼率接近45％的情况下仍然可以增加汽油和柴油的收率2～3个百分点,降低蜡油收率2个百分点左右,每年可产生效益7486×10^4RMB￥。     

焦化柴油络合脱氮剂的开发和性能评价

以大庆焦化柴油为原料,进行了焦化柴油络合脱氮剂的研究,开发出一种焦化柴油络合脱氮剂。考察了反应温度、反应时间对脱氮效果的影响,确定了最佳脱氮工艺条件：络合脱氮剂与油的体积比1:150,反应温度80 ℃,反应时间30 min。在此条件下,对大庆焦化柴油进行络合脱氮处理,所得脱氮柴油的碱氮和芳烃含量均降低,十六烷值提高了0.5个单位,柴油收率为99.2%。在温度360 ℃、压力6.0 MPa、空速1.5 h-1、氢油体积比800:1及相同催化剂的条件下,分别以焦化柴油及其脱氮油为原料,进行加氢精制对比评价试验,结果表明,以大庆焦化柴油脱氮油为原料的加氢生成油性质好于以大庆焦化柴油为原料的加氢生成油,氮质量分数由37.7 μg/g降低至6.2 μg/g,硫质量分数由33.6 μg/g降低至16.5 μg/g,芳烃体积分数由18.9%降低至12.0%,十六烷值由49.5升高至57.2,而柴油收率相当。     

催化裂化—延迟焦化组合工艺

介绍了ＲＦＣＣ－延迟焦化组合工艺，ＲＦＣＣ应用了吸附转化加工焦化蜡油（ＤＮＣＣ）的技术。该组合工艺中的焦化汽油进ＲＦＣＣ改质，焦化蜡油注入ＲＦＣＣ提升管中部，ＲＦＣＣ油浆则作为延迟焦化的进料。结果表明，该组合工艺可改善产品分布，提高轻质油收率，焦化蜡油、催化裂化油浆、焦化汽油可以得到合理利用或改质，且可不产低价值的燃料油。     

焦化装置掺炼催化裂化油浆技术的应用

焦化装置掺炼催化裂化油浆在中国石油化工股份有限公司长岭分公司得到应用。不同掺炼率的试验结果表明：当掺炼油浆为处理量的6．45％时，焦化蜡油产率上升了4．98个百分点，焦炭产率和轻油收率分别降低了1．19和3．42个百分点，焦炭质量得到改善。     

大比例掺渣下稠油焦化运行的问题及对策

总结了克拉玛依石化公司稠油焦化装置大比例掺炼劣质渣油的经验,针对焦粉携带、油气线结焦、轻油收率降低及影响装置长周期运转等问题,对装置操作进行了优化调整和技术改造,使大掺渣率生产时蜡油收率小于8%,同掺渣率时汽油+柴油收率提高约4.5个百分点,掺渣率小于20%时轻油收率大于80%。同时,减少了焦粉携带,保证了装置长周期运行。     

催化裂化抗碱氮剂的研究

针对催化裂化原料中碱氮含量高的问题,采用反应法脱除碱氮,即在进料中加入抗碱氮剂,该剂与进料中的碱氮反应生成中性盐,使催化剂免受毒害.该方法脱碱氮率达90%以上.在实验室对5种抗碱氮剂进行了评选,其中A剂脱碱氮率达90%以上,并利用正交试验法对脱碱氮反应条件进行了优化.在小型固定流化床催化裂化装置上对A剂进行了应用试验,结果表明:加入A剂后的CGO或混合原料催化裂化后产品分布明显改善,轻质油收率和总转化率提高.该添加剂不含金属和有害非金属元素,对催化裂化过程和产品无负面影响.     

催化裂化原料加氢预处理技术的应用

介绍齐鲁石油化工公司胜利炼油厂的催化裂化原料加红领处理技术，主要包括孤岛蜡油加氢裂化、焦化蜡油加氢处理和孤岛渣油的加氢处理。原料加氢预处理的应用、拓宽了催化裂化原料来源，提高了原油加工深度和轻质油收率，减少了环境污染。