β沸石催化剂上苯与丙烯烷基化反应过程的研究

主要采取原位红外的手段对β催化剂上苯与丙烯烷基化反应过程的机理进行了研究。研究结果表明，催化剂上吸附的丙烯与吸附的苯和异丙苯发生烷基化反应。当丙烯在强吸附位吸附太牢时，烷基化反应难以进行。     

分子筛催化剂在异丁烷-丁烯烷基化反应中的构效关系研究进展

固体酸烷基化技术是炼油领域的研究热点,而分子筛则是研究最多的固体酸催化剂。综述了分子筛在烷基化反应中的构效关系研究进展。烷基化反应活性主要受分子筛酸密度、酸类型影响,较高的酸密度有助于提高目标产物收率以及延长催化剂寿命。中强B酸有利于烷基化反应的进行,而强L酸位点的存在不利于烷基化反应,会加速催化剂失活。分子筛孔径大小与孔道连接状况对烷基化反应产物的生成具有择形催化作用。分子水平理性设计和精细调变分子筛催化剂,制备物性更适宜于烷基化反应要求的固体酸是今后研发的重点。     

FCC汽油烷基化处理对S Zorb装置进料换热器结焦的影响

针对S Zorb进料换热器的结焦问题，分析了结焦形成的原因，研究了烷基化脱硫降烯烃反应对催化裂化(FCC)汽油结焦性质的影响，并优化了FCC汽油烷基化反应的催化剂、反应温度、反应空速。结果表明：在备选的4种催化剂中，Amberlyst35树脂对FCC汽油烷基化反应的催化性能最佳，优化的FCC汽油烷基化反应温度为90℃、质量空速为1.0h^-1、压力为0.5MPa；在优化条件下进行烷基化处理后，汽油的结焦量显著降低，但辛烷值、饱和蒸气压也有所下降。在烷基化反应后的汽油中添加C₄混合烃，可以提高汽油辛烷值和饱和蒸气压，使烷基化汽油满足质量标准要求。     

优化工艺操作延长ZSM-5催化剂再生周期

通过分析烷基化催化剂表面结焦的原因，找到有效抑制烷基化催化剂表面结焦速度的方法，改善了苯乙烯装置烷基化反应的操作。     

合成润滑油添加剂的烷基化催化剂研究进展

烷基化反应在化工生产中十分重要,也是合成多种润滑油添加剂的主要手段。催化剂是烷基化反应技术的一个重要方面。文章总结了烷基化反应的各类催化剂及其作用机理,重点阐述了各类催化剂的性质和催化性能及其在润滑油添加剂合成中的应用。为满足不同条件的烷基化反应的催化剂选择提供依据。     

异丁烷与丁烯烷基化催化剂的历史及研究进展

异构烷烃与低分子烯烃的烷基化反应是石油加工的重要过程之一。本文要领了液体强酸浓硫酸和氢氟酸作为丁烷与丁胺烷基化催化剂的历史及现状,介绍了金属卤化物、分子筛、超强酸和杂多酸等固体酸作为锘化催化剂的研究进展,讨论了以上各类催化剂的主要特点及优缺点;预测了烷基化催化剂研究的发展方向,认为催化剂设计与反应工程结合,开发非定态反应工艺可能是解决固体酸催化剂失活问题的有效途径。     

分子筛催化剂作用下的长链烯烃－苯烷基化过程

对于一种ＨＹ型分子筛催化剂作用下的革和直链烯烃的烷基化过程进行了研究．研究发现：分子筛催化剂对于烷基化过程有较高的活性，产物分布合理．对于在总转化率一定的条件下，催化剂的活性变化不影响产物中各种异构体的分布，采用溶剂洗脱的办法可明显恢复失活催化剂的活性。针对试验中所用的催化剂，提出了可描述反应和失活过程的动力学方程．     

P-SBA-15分子筛催化合成2,4-二叔丁基苯酚

采用负载法对介孔分子筛SBA-15进行磷酸改性,制备出含磷酸的介孔分子筛催化剂P-SBA-15。该催化剂用于叔丁醇与苯酚的烷基化反应,考察了它的催化性能,结果表明,在苯酚和叔丁醇的烷基化反应中,介孔分子筛催化剂P-SBA-15的活性高于沸石分子筛;考察了不同的反应条件对催化剂性能的影响,得出了苯酚和叔丁醇烷基化反应的最佳条件：反应温度为120℃;醇酚比为2:1(摩尔比);空速2h^-1。,最后还研究了该催化剂的稳定性。     

分子筛孔结构和酸性对苯与丙烯烷基化的影响

综述了国内外分子筛催化剂的研究进展，比较了丝光沸石、ZSM系列、Y、β、MCM系列分子筛催化剂的孔结构和酸性质及其催化性能对苯与丙烯烷基化反应的影响。随着分子筛催化合成异丙苯工艺的进展，高效、无腐蚀、符合环保要求的新型烷基化催化剂将是未来研究和开发的重点。     

重整C9芳烃中提取高纯度均三甲苯的实验研究

介绍了以重整C9芳烃为原料,用氯代叔丁烷为烷基化剂和金属氯化物为催化剂,通过Friedel-Crafts烷基化反应,将C9芳烃中的邻、间、对甲乙苯和偏三甲苯转化为高沸点的烷基芳烃,使得能够利用常规精馏法分离得到高纯度的均三甲苯的新生产工艺.研究了催化剂种类、催化剂用量、烷基化剂用量、反应温度、时间等反应条件对烷基化反应的影响,得到用氯代叔丁烷为烷基化剂、AlCl3为催化剂的烷基化反应的最佳工艺条件为20℃、反应1～2 h、氯代叔丁烷与C9芳烃的摩尔比为1.3、催化剂与总投料量的质量比为3%.在此条件下,可使邻甲乙苯转化率在99.4%以上,偏三甲苯的转化率在80%以上,均三甲苯收率达130%以上.     

固体酸烷基化工艺发展现状

固体酸烷基化工艺具有环境友好的优点，许多炼油公司都在大力研究开发固体酸烷基化工艺。一些研究成果已进入中试阶段，并向工业化应用方向发展。本文简述了这一方面的发展过程，介绍了两种主要的烷基化工艺，并对研究过程中应注意的问题进行了讨论。     

异丁烷与C4烯烃烷基化反应机理的研究及进展

论述了异丁烷与C4烯烃进行烷基化反应的主要机理;对离子液体等新型催化剂在进行烷基化反应时的反应机理的研究进展进行了综述;分析了烷基化反应中所遵从的一般规律。     

低酸耗硫酸法烷基化工艺技术中试研究

中国石化石油化工科学研究院通过研制新型反应器、强化传质与分离过程等方法,研发出低酸耗硫酸法烷基化工艺技术,并在石家庄炼化分公司建成80 t/a硫酸烷基化中试装置。中试结果表明,烷基化油产品的研究法辛烷值可达96.5~97.0,终馏点小于197.5 ℃,满足烷基化油产品质量要求,是优质的汽油调合组分。中试稳定期间烷基化油标定酸耗为46.4 kg/t,酸耗较传统烷基化装置低。     

甲苯与甲醇侧链烷基化制苯乙烯的研究进展

甲苯与甲醇侧链烷基化制苯乙烯工艺过程简单、原料廉价,是有发展前景的苯乙烯工业生产路线。介绍了甲苯与甲醇发生侧链烷基化的反应机理和反应热力学,剖析了催化剂性质对该反应过程的影响,进而综述了近年来用于该反应的分子筛类和非分子筛类催化剂的研究进展。分析表明,目前对于甲苯侧链烷基化催化剂的研究主要集中在两个方面：一方面是对X分子筛催化剂的改性,通过调变X分子筛表面酸碱性质来控制反应过程;另一方面是开发具有匹配酸/碱性质及合适孔道结构的新型高效催化剂。     

国产硫酸法烷基化技术的工业应用

为满足国Ⅵ汽油质量升级需要，兴建烷基化装置势在必行。中国石化洛阳分公司0.2 Mt/a烷基化装置采用了中国石油化工股份有限公司自主开发的硫酸法烷基化技术（SINOALKY）。工业应用结果表明：SINOALKY技术具有工艺流程简单、反应器易维护、酸耗低、产品质量好的特点，在反应温度为0 ℃时所得烷基化油的研究法辛烷值（RON）为97，装置酸耗为65 kg/t，能耗为4598 MJ/t。装置开工至今，工艺参数平稳、设备运行稳定，每月可生产烷基化油16 kt以上，从根本上解决了企业汽油调合难题，每月还可为企业创造经济效益近1000万元。     

杂多酸催化剂的吸附,酸性和物化性质

以杂多酸（磷钨酸和磷钼酸）作为烷基化催化剂是一种新的尝试。因此，对杂多酸作为烷基化催化剂的各种性质作了详细的研究，其中涉及其他研究者尚没有做过的工作，如磷钨酸和磷钼酸吸附有机分子的性质、杂多酸的酸性和物化性质，得出了重要的结果。     

烷基化原料选择加氢催化剂QSH—01的工业应用

QSH－01烷基化原料选择加氢催化剂在胜利炼油厂烷基化装置2年的工业应用结果表明,QSH－01催化剂具有良好的活性,选择性及稳定性,双烯烃加氢率达100％,丁烯的收率基本保持在100％以上,能够满足炼油厂烷基化原料中双烯烃选择加氢的要求,烷基化原料经过选择加氢不仅除掉丁二烯,还能使部分1－丁烯异构化为2－丁烯,有利于提高烷基化油的辛烷值,RON可提高0．93个单位,MON可提高0．55个单位;还降低了烷基化过程硫酸的消耗量,经济效益和社会效益十分显著。     

异丁烷与丁烯烷基化反应工艺

讨论了异丁烷与丁烯烷基化反应工艺在清洁燃料生产过程中的地位、作用和发展趋势;简介了目前石油炼制工业中使用的液体酸烷基化工艺;详细介绍了正在研究开发的固体酸烷基化技术;对在烷基化反应中应用的新型固体酸催化材料和新催化反应工艺的探索和进展进行了综述。     

固体酸催化剂上苯与长链烯烃烷基化反应动力学研究

根据苯与长链烯烃烷基化反应动力学方程,笔者利用在负载杂多酸中孔分子筛催化剂上液-固相反应的实验数据进行参数估值,确定了反应速率常数、扩散系数、反应活化能和扩散活化能参数,建立了考虑内扩散影响的苯与长链烯烃烷基化反应动力学模型.结果表明,所建动力学模型具有较高的计算精度,符合苯与长链烯烃烷基化反应规律.     

SINOALKY烷基化反应流出物精制技术的工业应用

中国石化洛阳分公司200 kt/a烷基化装置采用SINOALKY硫酸法烷基化技术;与传统的硫酸法烷基化技术相比,SINOALKY硫酸法烷基化技术的反应流出物精制采用高效酸/烃聚结分离技术,取消了碱洗、水洗流程。介绍了SINOALKY烷基化反应流出物精制技术的原理、特点和优势,及其工业应用情况。2020年,中国石化洛阳分公司烷基化装置进行SINOALKY反应流出物精制技术的工业应用。结果表明,反应流出物进入分馏塔前,其硫质量分数在10 μg/g以下,烷基化油产品的质量合格。与传统的碱洗、水洗精制技术相比,采用SINOALKY精制技术后,装置能耗降低181.71 MJ/t,生产成本降低244.41万元/a,取得了良好的工业应用效果。