汽轮机低压叶片损坏原因分析及防范措施

本文结合华能大庆热电有限公司情况,深入分析了汽轮机低压叶片损坏的原因,制定了针对性的防范措施。研究结果表明,采取控制机组辅助调峰时低压缸零出力投入与退出速率、控制机组负荷速率、控制汽轮机主再热汽温、控制汽轮机进汽方式等措施,可有效减少低压叶片的损坏,保障电网稳定运行。     

利用CAXA2000制造工程师对汽轮机叶片进行三维实体建模及型面加工

一、引言 汽轮机叶片是一种较为复杂的机械零件。一般来说,叶片的叶型部分常常是用公式曲线(如等截面叶片)或者用离散点形式的三维数据点(如变截面叶片)来表达;叶片的叶根、叶冠部分因为有较为复杂的与装配相关的结构,通常用多个局部视图来表达;而在叶根、叶冠与叶型的连接部分,由于通常是给定R与三维曲面的全周连接,因而工程图的投影规律更难以精确地描述各过渡部分(如型面与R连接处与径向装配面之间)的形状,这通常给制造过程     

涡轮叶片模具三维模型重构及误差分析

为了得到涡轮叶片模具制造误差量化分析结果,提出基于模型重构技术的误差检测方法。分别根据理论设计数据和实物测量数据建立了涡轮叶片模具的三维设计模型和实物模型,设计模型将为误差分析提供理论依据,通过两个模型配准和型面误差分析,得到量化制造误差。研究结果可用于类似的零件的数字化检测和误差分析。     

基于MATLAB在线数字滤波器设计与误差分析

为了获取高精度有效信号在信号检测系统中,常常需要进行滤波,将设置频率以外的信号彻底清除,数字滤波器广泛应用于各种测量系统。基于MATLAB的在线数字滤波器设计过程简单易行,不仅具有较高的精度和稳定性,还有运算速度快,延迟小的特点,可以满足测量要求。但在实际应用时如果采样数据长度选择不当,输出波形会出现失真。通过实验分析了采样数据长度与波形失真的关系,在使用时要兼顾误差与延迟,保证数字滤波测量精度。     

汽轮机长叶片弹塑性分析及寿命评估方法

在当前汽轮机的某些极限设计工况下,基于无限寿命的线弹性考核规范已经无法满足当前的工程设计要求,需要发展弹塑性强度计算方法以及有工程意义的强度评估准则,并在此基础上引入低周疲劳寿命考核方法对零部件寿命进行分析预测.对某汽轮机末级长叶片进行弹塑性有限元分析,提出将基于局部应力 应变法的低周疲劳分析理论与商用疲劳分析软件相结合的方法对叶片进行强度设计的方法和流程.结果表明：所提出的弹塑性分析以及疲劳寿命评估方法能很好地反映长叶片的实际强度,有助于进一步制定一套完善的适合工程应用的长叶片强度评估标准,从而提高叶片的设计水平.     

基于MATLAB仿真分析频谱信号的误差

利用MATLAB软件,对时域正弦信号经FFT变换后的频谱误差进行了仿真分析.通过分析时域信号中初相位和采样频率对FFT频谱的影响,针对不同初相位与非整周期采样引起的幅值误差,给出其变化规律和改善方法;探讨了采样频率对频谱的峰值频率和幅值的影响,提出针对峰值频率谱线,采用提高采样频率的方法减小幅值误差.     

基于遗传算法的等距型面误差测量

等距型面轮廓曲线为非圆曲线的一种,对其参数的测量和误差的计算比较困难,目前尚没有统一的评价标准。根据圆的测量方法,选用最小包容区域法来评定距型面的轮廓参数及其误差并建立了相应的求解数学模型。由于其数学模型的求解过程是一个多目标优化的复杂过程,所以采用了遗传算法对该数学模型进行了求解。结果表明该方法提高了等距型面轮廓曲线的参数和误差的测量精度,为等距型面的精确测量提供了新的计算方法。     

动叶片型面数控编程

一、前言 “510”动叶片特点是变截面型面、型面内弧350mm处加厚、叶根与型面的过渡半径为25mm、加厚型面与内弧过渡半径为25、叶冠为圆柱冠、叶片汽道有效长度为510mm,毛坯总长710mm,是根据市场需要而研制的。用在20万D200RN1N2机组上低压缸第四级动叶片。它能否顺利试制成功将直接影响该机组能否顺利出机,同时对提高产品在市场上的竞争力有着至关重要的作用。     

基于MATLAB的水轮机调节系统仿真分析

采用MATLAB对水轮机调节系统的简化数学模型进行仿真,分析系统调节参数对水轮机调节系统的影响.仿真结果表明：该方法能反映系统各参数的动态变化过程,较准确地得到各参数的变化规律,有助于系统的参数整定,为水轮机调节系统控制策略的研究提供了一定的理论基础.     

风电叶片全尺寸静力加载测试载荷扰动分析

为解决风电叶片全尺寸静力加载测试中动滑轮和加载缆索构成的弹簧系统带来的载荷扰动问题,基于牛顿第二定律建立了叶片-加载缆索-动滑轮动力学模型,并基于Simulink和Adams分析了叶片和动滑轮之间的相对位置参数对叶片和动滑轮振动特性的影响。最后,针对某型叶片进行四点静力加载试验。仿真以及试验结果表明,缩小叶片和动滑轮之间挥舞方向的相对距离可以有效地缓解动滑轮和叶片在挥舞方向的抖动现象,并能使叶片和动滑轮的位移快速趋于稳态值,从而减小载荷扰动。在四点静力加载试验的各保持阶段对比中,改进参数后加载点处的实测载荷曲线和目标载荷曲线之间的误差较小,最大误差不超过3%,精度较高。     

机械加工的误差分析

任何机械加工中都有加工尺寸的概念,无论是加工大型机械上使用的尺寸为?10的螺栓,还是加工手机上使用的尺寸为?0.5的螺钉,它们都具有一定的基准尺寸和公差,且加工后的尺寸会影响到该工件的使用。无论加工误差是0.1 mm,还是0.0001 mm,都可能无法达到工件的加工要求,进而生产出不合格的产品。因此,分析机械加工误差产生的原因,并从根源上解决问题,对提高产品加工的良品率有很大帮助。     

基于RPCA和视觉显著性的风机叶片表面缺陷检测

摘 要：针对风机叶片表面缺陷检测问题,提出了一种基于鲁棒主成分分析(RPCA)和视觉 显著性的表面缺陷检测方法。在 RPCA 的基础上,通过增加噪声项和考虑像素的空间关系,以 利于缺陷的分割,即通过 F 范数正则项抑制高斯噪声和光照不均,利用 Laplacian 正则项约束像 素的空间关系,以保持显著图中具有相似显著值且空间相邻超像素的局部一致性和不变性。首 先,对输入的风机叶片表面图像进行超像素分割和特征提取,得到图像的特征矩阵;然后,利 用改进的 RPCA 法得到稀疏矩阵,根据稀疏矩阵和视觉显著性方法计算出缺陷区域的显著图; 最后,优化显著图并采用自适应阈值分割实现缺陷的检测。通过实验仿真和对实验结果定性定 量分析,表明该方法具有较高的准确率。     

数控加工中加工误差预测模型的研究

提出了一个在球头端铣加工中预测复杂曲面加工误差的理论模型.在理论模型的基础上,计算出了曲面各个部分的由刀具变形引起的加工误差.对影响加工误差的诸如切削模式、铣削位置角、曲面几何形状等各种切削状况进行了研究.最后,使用加工中心,在各种加工状况下.通过一系列实验对理论模型进行了验证.并利用计算机图形学工具对二者进行了建模仿真,结果显示理论值与实验值非常吻合.恰好证明了趣论模型在预测表面加工误差方面的适应性非常好.     

小波分析在风机叶片振动状态监测中的应用

本文主要讲述了叶片模态振动理论、小波变换的基本原理,利用小波多分辨率分析和小波阈值去噪机理对风机叶片监测数据进行处理,可以更精确地监测风机叶片振动状态,这对于指导叶片避免共振有着重要的意义.     

浅析基于MATLAB的图像分割方法

介绍了图像分割的基本理论和常用方法，并借助MATLAB对几种边缘检测算子进行了详细的分析比较。指出了不同算子的适用情况，提出了多种分割方法整合的观点。     

基于 MATLAB的控制系统计算机辅助分析

阐述了描述控制系统的4种主要数学模型，以及控制系统计算机辅助分析的MAT-LAB实现方法，尤其是用Simulink建模，利用LTI Viewer进行系统的辅助分析的方法。该方法能实现从系统建模到系统的分析和仿真，全过程可视化操作。     

基于MATLAB GUI的信号与系统分析软件开发

借助MATLAB的信号处理工具和GUI图形用户界面功能设计并开发了一款信号与系统分析软件.软件平台包括了连续信号与系统的时域分析方法和变换域分析方法,以及离散时间信号与系统的时域分析方法和Z域分析方法等信号与系统中的主要内容.该软件可以帮助学生完成复杂的数学运算,使得复杂抽象的理论变得简单直观.     

计算机辅助分析电路--基于MATLAB软件

本文阐述了利用MATLAB软件计算和分析电路系统，使用者只要告知计算机电路的结构和元件值就能计算得出结果。因而可以将精力集中在电路分析本身上，不再为数学方程的求解困扰，提高学习的效率。文章介绍了程序编写和建立Simulink仿真系统模型的方法和步骤，并结合学习过程中所碰到相关实例给出了相应的过程。