铝合金隐框玻璃的施工技术

介绍了铝合金隐框玻璃幕墙的施工工艺,通过预防措施、可避免铝合金隐框玻璃墙施工中常见的通病发生,提高工程质量.     

铝合金隐框玻璃的施工技术

介绍了铝合金隐框玻璃幕墙的施工工艺,通过预防措施、可避免铝合金隐框玻璃墙施工中常见的通病发生,提高工程质量。     

5356铝合金过渡端框电弧增材制造及组织与性能

研究电弧熔丝增材制造5356铝合金运载火箭过渡端框工艺,探讨不同热输入与热处理温度对堆积金属组织与性能的影响,增材制造了过渡端框模拟件。结果表明,5356铝合金的显微组织主要为α(Al)相基体与β(Al8Mg5)增强相。增材制造过程中的热输入从113.4 J/mm增加至356.4 J/mm时,5356铝合金中α(Al)相晶界处的粗大β(Al8Mg5)相增多,导致金属抗拉强度、延伸率均显著降低。固溶处理有利于提高5356铝合金的力学性能。固溶处理温度由350℃提高至450℃时,5356铝合金中的α(Al)相晶粒细化,其晶内的细粒状β(Al8Mg5)相增多并呈弥散分布,且α(Al)相晶界处的β(Al8Mg5)相减少,使得细晶强化与沉淀强化效果逐渐显著,5356铝合金强度及韧性提高。根据5356铝合金过渡端框的结构特点,将其划分为底部支撑圆环、环-扇形组、环-加强筋组3个区域依次增材制造。为了减少成形件的变形,改变底部支撑圆环增材制造的起弧位置,环-扇形组采用对称分块成形。对成形的5356铝合金过渡端框模拟件进行三维尺寸测量,结构误差在3.58 mm之内,具有较高的成形精度。     

外框限制轧制工艺在喷射沉积板坯加工中的应用

喷射沉积多孔铝合金板坯由于有孔洞且缺乏良好的冶金结合,直接轧制时易出现板坯表面裂纹及边裂.为此研究了外框限制轧制工艺对喷射沉积多孔材料5A06和8009铝合金板坯轧制组织和力学性能的影响.结果表明:外框限制轧制工艺提高了喷射沉积多孔材料的致密度,避免了轧制过程中裂纹的形成,有效地改善了喷射沉积板坯的轧制性能及材料的力学性能.     

铝合金航空薄壁框铣削变形预测研究

铝合金航空薄壁框刚性差,铣削加工过程中极易产生加工变形,影响工件加工精度和生产成本。本文利用有限元方法,模拟分析了铣削力对航空薄壁框类零件加工变形的影响,从控制航空薄壁框铣削加工变形的角度出发,分析了不同框体尺寸航空薄壁框的铣削应力与加工变形情况,得到了加工变形规律。本研究可为预测和控制航空薄壁框类零件的加工变形提供方法和依据,对航空薄壁框类零件的结构设计、缩短研制周期和进一步提高生产率等都具有重要意义。     

端框翻转吊具优化设计

铝合金端框作为某产品的关键零件,其自身精度的高低对发射筒体的装配精度影响很大。为保证端框的精度,设计了端框专用翻转吊具。利用三维建模软件对翻转吊具实体建模,并对翻转吊具吊梁和关键零部件进行了有限元分析,实现了翻转吊具的优化设计。分析结果表明,该吊具安全可靠性高,能很好地满足端框的转运需求,且为今后翻转吊具的设计提供了有价值的参考。     

2024铝合金框板四轴滚弯有限元数值分析

四轴滚弯是常用来成形大尺寸型材的有效方法。针对典型2024铝合金框板零件,利用大型非线性有限元软件ABAQUS对其四轴滚弯过程进行了有限元数值分析,获得了滚弯过程中的工艺参数。结果表明,当左右滚轮上升量为35 mm时,可成形该框板零件;随着左右滚轮上升量的增加,成形曲率半径减小。滚弯过程中,框板应力中性层位于腹板部位且框板经历先加载后卸载的2个阶段。     

框盖加工工艺研究

框盖是盒类产品的主要零件之一,本文所述框盖的原材料为铝合金,且为钣金类零件,由于其结构特点和安装孔的形位公差要求较高,造成零件加工合格率较低。经过分析及试制,确定零件的加工工艺,利用校形和线切割方法保证了基准面精度,从而为安装孔加工提供保证。     

有限元法在铝合金薄壁零件振动模态及谐响应分析中的应用

铝合金薄壁零件是现代航空航天事业中应用十分广泛的受力构件,比如整体框和壁板等。经过对这些零件进行研究之后发现,它们具有结构复杂、刚度不高等特点,同时对于尺寸的精确性限定较为严格。在对铝合金薄壁零件进行加工的过程中,不仅对其形变问题较难控制,铣削振动问题的出现也不能忽视。本文对有限元法进行概述,在ANSYS软件的辅助下,实现了对铝合金薄壁零件的振动模态和谐响应分析。     

航空结构件残余应力释放引起加工变形的数值模拟

航空铝合金结构件毛坯在成形过程中产生很大的残余应力,使其在后续机械加工过程中极易发生翘曲变形,采用有限元数值模拟技术,建立了航空铝合金板材残余应力释放引起加工变形的力学模型,分析了在7075T7351铝合金板材材料去除过程中残余应力释放引起的加工变形规律,并针对7075T7351隔框零件进行铣削加工变形实验研究,并与有限元模拟结果进行比较,验证了数值模拟结果具有较高的精确度。