叉车滑架模块式快速焊接夹具的设计

设计了一种用于叉车滑架生产的模块式专用焊接夹具,通过成组技术的应用,使得该副夹具可以焊接加工4个尺寸规格滑架;通过气动技术达到快速定位和快速夹紧。该夹具在原有工装上进行开发设计,改进原有陈旧设备,节约了制造成本,充分利用企业现有设备的潜在价值,可以应用于叉车其他焊接零部件生产,亦可推广应用于工程车辆制造行业。     

PLC控制的叉车滑架组焊工装结构改进设计

改进设计了一种叉车滑架组焊工装,通过重新布置气缸位置于夹具底部,使得焊渣便于清理并保护气缸,同时重新设计了定位件与夹紧件结构,并用PLC控制实现主要工步的自动定位与自动夹紧,该自动化组焊工装可通过和上位机的通信,拓展成为叉车整车焊接流水线,为柔性生产打下基础。     

点焊机器人在风机网罩焊接中的应用

传统风机网罩产品制造以手工制造为主,劳动强度大、生产效率低,难以形成自动化生产。为提高风机网罩产品制造效率,研制了针对风机网罩产品制造的点焊机器人工作站。介绍该工作站的组成和特点,阐述焊接夹具的设计,并提出焊接夹具设计的难点。通过控制焊接工艺参数来保证焊接质量。与焊条电弧焊及其他半自动焊接制造工艺相比,该工作站取得了高效率、高质量、柔性化生产效果。     

基于总线技术的柔性机器人焊接工作站

机器人焊接工作站是一套由机器人、焊钳、焊装夹具等组成的用于汽车白车身零部件焊接的设备,具有高可靠性和质量稳定性。以实际生产使用的一套工作站为例,着重介绍了柔性点焊机器人工作站的组成、控制方式以及在生产焊接中的应用。该工作站实现了焊钳、夹具的快速切换,达到了多种产品同平台的焊接应用,提高了系统的柔性,增加了设备的使用率。     

医疗卡钳激光焊接系统设计

针对医疗卡钳与连接杆的连接,设计了专用激光焊接系统。通过设计卡钳仿形夹具及连接杆仿形夹具,对焊接轨迹进行精确定位,通过双边驱动机构的气缸带动连接杆夹具向卡钳夹具靠拢并压紧,然后自动进行激光焊接。实际生产结果表明,该焊接系统可以满足产品的需求,焊接过程稳定可靠。     

滑架零件使用寿命分析及设计优化

在多年来的使用过程中,发现某一光学机床滑架磨损失效频繁,使用寿命变短。研究滑架结构存在的问题,对存在的频繁磨损问题进行分析,获得滑架结构新的设计方案,对滑架结构进行优化设计。该优化设计的结构能成倍提高滑架使用寿命,降低生产加工成本,减少加工制造和装配时间,缩短机床的生产周期,满足快速发展的市场需求,产生巨大的经济和社会效益。     

双层床架焊接机器人工作站的设计

机器人焊接工作站是指以焊接机器人为核心,可以实现工件快速装夹、变位的自动化生产单元。针对床架结构的焊接要求,提出一种以弧焊机器人为核心的焊接自动化工作站,设计了翻转变位机、移动滑轨、工装夹具等周边设备。试验表明:该焊接工作站可以满足不同型号床架的焊接工艺要求。对工作站的组成、床架焊接工艺、翻转变位机和工装夹具设计、电气控制等内容进行了详细介绍。     

并行工程方法在焊接生产线及夹具设计制造中的应用

论述了并行工程方法在焊接生产线及夹具设计制造中的应用,提出了采用并行工程方法实施焊接生产线设计制造的新思路。达到了节约资金、缩短时间和减少失误的目的;同时着重对柔性焊接夹具的设计方法以及焊接生产线设计制造任务的调度进行了分析和研究。提出了利用基于夹具库的结构可调整型柔性夹具设计和实例推理进行夹具的方案设计,加快了夹具设计的速度,并提高了设计的合理性,缩短了焊接夹具的设计制造的周期,解决了基于并行工程环境下焊接夹具这一“瓶颈”问题,并分析了设计任务的调度策略,指出了科学的任务调度是并行工程环境下完成焊接生产线及夹具设计制造任务的关键之一。     

轿车排气系统焊接中的机器人应用技术

汽车零部件的焊接,大量使用各种自动化技术装备。其中机器人焊接系统是发展最快的技术装备和手段,它可以保证稳定的焊接质量、高效的生产节奏。以MOTOMAN机器人为例,介绍了轿车排气系统机器人焊接的应用技术。以标准化、高柔性的设计理念为指导,进行机器人焊接系统的设计制造,包含了夹具快换等主要特点,可以进行稳定可靠的多品种汽车排气系统产品生产制造,对汽车工业的制造水平提高提供了有力的支持。能够满足各种汽车排气系统零部件制造厂家的需求。     

基于机器人的自动取料设备设计与应用

为降低某电池检测输送线中取料设备的制造成本、减小输送线的占地布局、提高生产效率,设计了一套机器人自动取料设备,包括机器人、转塔A、转塔B及水平输送皮带组件,通过各组件的配合自动完成电池的取料、输送至后端设备。并为兼容不同的装电池盒型设计了一套柔性机器人夹具,该夹具设计有铷磁铁组,以实现电池组的抓取。水平输送皮带设置有挡边、黑磁铁及对射传感器,机器人与输送皮带挡边刮碰,同时受到皮带下方黑磁铁的作用,实现电池的取料;对射传感器实现皮带上电池有无的检测,输送皮带实现电池的输送。整个过程只需1人,将整盘电池放置于转塔之上,与原有设备相比,有效地降低了制造成本、人工成本,并提高了生产效率,目前该设备已投入实际生产,整线运转良好。     

焊接机器人在铁路减振器焊接中的应用

介绍了焊接机器人在铁路减振器外筒和吊耳焊接中的应用。机器人焊接过程中焊接参数,如焊接电流、电弧电压、焊接速度及焊丝伸出长度可保持较小的变化。工件装夹和定位是由夹紧装置自动完成,机器人控制系统在检测到定位传感器反馈控制信号后才开始焊接,减少了人为因素对减振器焊接质量的影响。焊接夹具设计在焊接机器人焊接系统中显得非常重要,焊接夹具的设计制造水平直接影响焊接质量、生产效率和制造成本。对焊接机器人工作站的组成及特点、焊接夹具设计及柔性化结构的实现作了详细的叙述。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计北大核心

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

基于C6140车床的功能扩展夹具研制

本文介绍了基于C6140型车床的功能扩展夹具。该夹具使车床在原有的功能基础上增加有铣床、磨床、镗床、和六角车床的部分功能。通过切削试验,效果良好,可以推广到生产实践中。     

变压器铁芯铆接-激光焊接自动化设备设计

针对变压器铁芯铆接-激光焊接要求,设计了全自动化设备,包括自动上料机构、随行夹具、自动铆接机构、自动激光焊接机构以及自动下料机构等。通过设计多个随行夹具及八工位转盘机构,使得各个工位同时运行,提高生产效率。其中在随行夹具中设计两个仿形块,对两个工件进行精确定位,并且通过弹簧对工件进行夹紧,保证焊接质量。     

FANUC弧焊机器人在叉车生产中的应用

本文通过FANUC弧焊机器人在某叉车生产过程中焊接后桥、油箱、门架滑块的实际应用，介绍设备引进总体制定方案以及设备配置，实施内容和使用效果，提出了值得关注的问题。     

汽车传感器激光焊接设备的设计

针对汽车传感器的激光焊接设计了自动化生产设备,主要由激光器、机柜、焊接夹具、工作台、输出镜头组件以及机械加工件等组成。焊接夹具是自动化设备最核心的部分,主要由双边驱动机构、弹性压紧机构以及对应机械加工件等组成,实现对传感器的精确定位及压紧,保证焊接质量。整个设备采用人工上、下料,自动完成对传感器的定位、夹紧、旋转及焊接等功能,节约了人力成本,提高了生产效率。     

T系列后簧后座机器人焊接夹具设计

针对汽车T系列后簧后座焊接工件,设计了适用于焊接机器人的气动夹具,详细分析气缸的选型与安装.实现了计算机辅助设计功能的综合应用,采用UG(Unigraphics)软件的参数化和部族件功能对标准件进行快速设计、有限元分析功能对受力复杂部件进行受力分析以及运动仿真功能对夹具和工件运动过程进行仿真,为焊接夹具的设计和验证优化提供了技术基础,并克服了传统夹具设计存在的开发周期长、设计更改困难的缺点,获得符合设计要求的焊接夹具.该设计满足企业的实际生产要求,具有一定的实用价值.     

热辅助超声波增材制造设备设计与分析

超声波增材制造技术在功能、复合材料的快速制备领域应用广泛,为克服现有超声波增材制造设备功率的限制,提出了一种大功率热辅助超声波增量制造设备,并采用COMSOL5.0有限元模拟软件对超声波振动系统进行辅助设计.该设备由超声波振动系统、压力机构、支撑行走机构、加热模块构成,焊接压头采用两侧对称结构,采用双换能器串联推-挽技术,显著增加超声焊接功率.并通过辅助加热模块提供额外的热量输入,提高被焊金属温度.并进行多层铜箔的超声波增量滚压焊接试验测试.结果表明,该热辅助超声波增材制造设备的焊接性能和焊接质量良好.     

小直径薄壁筒体纵缝自动埋弧单面焊双面成形

我厂空气压缩机储气罐采用Q235A类钢板制造,板厚4mm,筒体直径260～400mm,最大长度1100mm,工作压力0.6～1.4 MPa。气罐纵缝原采用手工焊封底的自动埋弧焊工艺,该工艺较为费料,为提高产品质量和生产效率,采用自动埋弧单面焊双面成形工艺。 1 焊接夹具为了获得较理想的背面成形,设计制造了气动琴键式焊接夹具(见图)。施焊前气带允     

曲线焊缝汽车钢板激光焊接专用夹具的设计和应用

采用曲线焊缝激光焊接不同厚度、不同品种钢板制作汽车车身可减轻汽车质量、简化冲压工序及提高生产率。然而,为确保焊接质量,曲线焊缝激光焊接汽车钢板必须采用专用夹具进行。设计、制造了某型汽车门板的曲线焊缝激光焊接专用夹具,主要由定位装置和夹紧机构(电磁铁)组成。采用该夹具试制了4 890件汽车门板,该门板用1. 4 mm厚和0. 7 mm厚钢板激光焊接而成,有6条直线焊缝和5条曲线焊缝。检测结果表明:门板的合格率达到了99. 8%,比行业平均水平(99. 2%)高0. 06%,能满足企业的生产效率要求。