古城油田BQ10区块超稠油降粘集输工艺

通过对古城ＢＱ１０区块超稠油掺稀油降粘集输、掺热水降粘集输现场试验分析，提出并实施了污水回掺降粘集输工艺。由区块单元进行污水回掺，联合站进行集中处理说明，污水回参工艺优于掺稀油，更优于单纯掺热水降粘集输工艺；污回掺可有效利用热能进行二次做功，降低井口或干线回压，改善油井的出油状况，提高油井泵效，增加单井产油量；掺污管线并不会生堵管事故，使于生产管理。     

超稠油污水回掺降粘集输工艺的试验研究

通过对河南油田古城BQ10区块超稠油掺稀油降粘集输、掺热水降粘集输等室内和现场试验分析,提出和实施了BQ10区块污水回掺低耗节能降粘集输工艺,并阐述分析了污水回掺降粘机理,经过3年的生产试验表明,古城BQ10区块单元内部污水回掺降粘集输工艺,既满足了超稠油的生产需要,又达到了节能降耗的目的。     

特超稠油污水回掺降粘集输工艺

通过对河南古城油田BQ10区特超稠油乳状液的室内试验分析,指出该种乳状液的实际相突变点为68%左右,当相浓度Φ≥68%时,以W/O型为主的乳状液突变为以O/W型为主的乳状液.乳状液变型后,原油与管道内壁之间的摩擦以及原油之间的摩擦转变为水与管道内壁及水与水之间的摩擦,从而大幅度降低其粘度和摩阻损失;通过对古城BQ10区特超稠油区块单元内部污水回掺降粘集输的现场试验,证明与室内试验分析得出的结论相符合,说明区块单元污水回掺不同于常规的掺热水,也不同于掺联合站处理过的净化污水,它优于单井掺稀油.最后指出该工艺可有效地降低井站回压,方便生产管理,降低开采成本,提高采油效率和经济效益,具有低耗节能的优点.     

八面河油田稠油掺水降粘集输技术

为了降低八面河油田稠油集输环节的生产运行成本,针对生产所需的稀油资源相对贫乏,污水资源相对充足且管理方便的实际情况,大力开展稠油集输掺污水降粘试验,对稠油掺污水降粘集输的现状、机理和生产工艺进行分析,形成了和目前油田生产相配套的典型工艺设计,基本解决各区块稠油开采集输问题,实现了油田污水余热资源的有效利用。在掺水降粘集输技术成功应用的同时,八面河油田还针对实际生产中存在的问题展开研究,确立了今后的科技攻关课题。     

辽河油田超稠油掺活性水降粘先导性试验

针对目前辽河油田超稠油井筒电加热降粘工艺存在能耗过高的问题,采用了井筒掺活性水降粘工艺.实验结果表明,该工艺具有较高的超稠油降粘率、自动破乳脱水性能以及与联合站用破乳剂良好的配伍性,解决了超稠油乳化降粘与破乳脱水之间的矛盾.在辽河油田8口超稠油井进行了掺活性水降粘工艺先导性试验,结果表明掺活性水降粘技术可以取代电加热降粘技术维持正常生产.试验油井抽油机电流下降10～30 A、井口产出液粘度大大下降.采用污水回掺工艺流程实现了污水循环往复使用,节约了大量的清水资源.采用掺活性水降粘技术后原油举升成本平均下降38.56元/t,年节约能耗168.89万元.     

塔河油田超稠油的集输与处理

近年来,塔河油田西北部超稠油区块开始大规模地投入开发和建设.该区块全部采用掺稀油降黏采油工艺.因稀油短缺的现象日益严重,以及高品位原油低价格等问题,亟须开展塔河油田西北部超稠油集输处理工艺技术研究工作.根据该区原油物性、黏温特性及降黏试验,结合油田现状,推荐三种集输降黏工艺:水溶性化学降黏集输工艺、掺稀油与水溶性化学降黏相结合的混合降黏集输工艺及掺轻油降黏集输工艺.超稠油脱水在开发初期采用两段热化学沉降脱水工艺,开发后期随着含水上升,可采用预脱水分离器首先对高含水产出液进行预脱水,再采用热化学沉降脱水的脱水工艺.     

塔河油田超稠油掺轻油降粘可行性研究

塔河油田超稠油的开采与集输主要采用掺稀油工艺,由于超稠油产量逐渐增加,稀油资源量已不能满足生产需要,而化学降粘等工艺因不能解决后续脱水和外输问题而不能大规模采用。因此,研究了采用本油田轻烃回收装置生产的轻油作为稀释剂进行超稠油降粘的可行性,并对经济实用性进行了分析,结果认为轻油可以代替掺稀油生产工艺。     

塔河油田稠油集输处理工艺优化研究

塔河12区油田原油属高含硫、高粘度、高凝点的重质稠油,属于特超稠油系列,原油物性比较差。针对塔河12区油田的这一特点,经过优化分析认为,稠油集输系统推荐采用将乳化降粘和掺稀降粘2种集输工艺技术结合起来使用;原油脱水采用热化学沉降脱水的方法,解决了稠油脱水问题;同时为协助塔河12区的处理工艺提供了一种高粘稠油计量技术作为优化参考。     

垦东521油田稠油集输工艺

针对垦东５２１油田油稠、开发方式多样化的特点,采取了稠油集输用掺污水加药降粘集输流程。实践证明,掺污水加药既可以降低原油粘度,又可以有效地降低井口回压。并进行了一管多用、掺水站和接转站合建、稠油计量和注汽分配站合建、掺污水进行定量控制等有益的尝试,取得了较好的经济效益和社会效益。     

辽河油田稠油集输工艺

辽河油田稠油地面集输工艺,在“七五”期间取得了很大进展,稠油生产的工艺和设备实现了配套,其中稠油掺稀油降粘集输工艺取得了重大突破,并已在油田广泛应用,基本实现了稠油密闭集输。本文就辽河油田稠油地面集输工艺的设计原则、掺稀油阵粘集输工艺的特点等做一总结。     

胜利油田稠油掺污水降粘集输的实践

本文介绍了胜利油田稠油掺污水降粘集输的现状、机理和生产工艺，以及目前存在的问题和今后的研究课题。     

新疆油田稠油掺稀油降粘研究

新疆油田九8区、九6区原油粘度高，属于超稠油，多采用伴热降粘开采。为改变这种状况，进行了地层掺稀降粘开采试验，对掺稀降粘规律进行了一些探讨，并初步确定了适合新疆油田九8区、九6区超稠油开发区特点的掺稀降粘工艺流程。考虑经济因素，确定了掺稀量和掺稀比。结合现场试验情况，取得了初步的一些认识，供参考。     

超稠油集输技术

超稠油的生产是石油开发的一个新的领域，超稠油集输是超稠油生产的重要环节，超稠油因其粘度高(50000mPas以上，胶 沥50％以上，凝固点26℃)，流动性差，给生产带来很大的困难。超稠油的工业化生产是从1997年在辽河油田曙一区杜84块开始的，目前已经建成约200万吨的年生产能力，积累了大量的实践经验。对今     

塔河油田稠油集输工艺现状及攻关方向

稠油黏度高、密度大、流动性差等特点给地面集输与处理带来挑战。介绍了国内外稠油集输工艺现状,当前热点的稠油集输工艺,以及中国石化塔河油田稠油集输处理工艺现状。目前,塔河油田稠油集输处理工艺为"混、输、掺"集中掺稀释剂模式;实现超稠油密闭集输;系统应用橇装化设备。针对塔河油田当前面临的稠油更"稠",稀油资源越来越缺乏,地面系统适应性降低,腐蚀问题日益严重的形势,通过研究,认为塔河油田需要加强超稠油藏开发地面关键技术攻关;超稠油乳化降黏和低黏液环输送工艺研究;高效超稠原油脱水技术的研究;高H2S、高CO2、高地层水矿化度、低p H值腐蚀环境地面防腐技术研究等工作。     

超稠油井筒降粘新工艺技术实践

目前在超稠油生产过程中成熟的工艺有2种:一是电加热生产;二是井下掺稀油生产.但是电加热耗电量巨大,生产成本高;井下掺稀油又难以满足现场需要.为此,经过研究与分析,研制出空心杆掺污水井筒降粘工艺,现场实施后取得了一定的效果.     

稠油热采污水回掺集输技术的研究与应用

针对河南油田稠油热采集输系统的现状，分析了集输系统节能减排的主要挖潜方向，通过开展管道模拟试验，确定了温度、含水等对原油粘度影响关系及含水原油转相点。在开展注采分开流程掺水试验、井楼七区扩大掺水试验、注采合一流程掺水试验等先导试验的基础上，对河南稠油热采区块集输系统进行了整体改造，实现了稠油热采集输污水回掺替代高压蒸汽伴热技术，取得了较好的经济效益和社会效益。     

开采与集输过程中稠油降粘技术研究进展

稠油具有密度大、粘度高、轻油含量少、流动阻力大的特点,使得开采和输送稠油的工艺难度大,增加了成本,为了能够合理、经济地开采和输送稠油,必须进行降粘。综述了稠油开采和集输过程中常用的降粘方法(包括加热降粘法、化学剂降粘法、掺稀降粘法、稠油改质降粘法、微生物降粘法等)的降粘原理及技术应用情况,比较了开采和集输在具体条件下降粘方法的特点。分析认为,化学剂降粘法因工艺简单、成本较低易于实现,具有一定的优势,建议优先考虑。     

吉7井区稠油集输系统方案对比及能耗分析

为了解决吉7井区因采出稠油黏度高、集输能耗大引起的集输困难,有必要分析稠油集输系统方案.通过结合吉7井区稠油特性,筛选出两套可行的集输方案:掺热水集输方案和乳化降黏集输方案.利用实验数据和PIPEPHASE模拟软件分别对这两套集输方案进行集输距离及能耗的模拟分析.通过论证,乳化降黏集输方案更适合吉7井区的开发,其集输安全距离达2 216 m,与掺热水集输方案相比可节约集输能耗72.3％.因此,选择乳化降黏集输方案,为吉7井区高效节能开发奠定技术基础.     

轮古超稠油地面集输工艺技术优化研究

轮古油田原油是国内仅有、国外少有的超稠油,开发此类油田国内外没有成型的经验.为了解决采油、集输、脱水、污水处理等关键技术难题,开展了大量的试验研究.通过试验研究,研制出新型的破乳剂和降黏剂;通过实验数据和结果分析,确定了轮古超稠油油田的集输工艺、脱水工艺、污水处理工艺,并应用于生产实践,效果良好.     

稠油空心杆掺水降粘技术试验及应用

目前在稠油、超稠油开发中普遍采用掺水降粘和掺稀油降粘两项技术。针对这两种技术在实施中存在的问题，结合油田实际情况，运用空心杆和井下掺水单向控制系统相配合，通过油管内泵上掺水，达到降粘的目的。在杜212断块现场试验，取得了很好的效果，满足了生产降粘工艺的需要。