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铸坯在连铸生产过程中经常发生裂纹漏钢,它将严重影响铸坯质量,并可能造成中断生产和损坏设备的事故。产生裂纹漏钢的原因是多方面的,本文阐述了钢水的温度,成分等因素与裂纹漏钢的关系,对两次较典型的裂纹漏钢连铸坯进行了取坯样检验分析。此文对连铸生产操作会有一定帮助。 相似文献
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连铸坯角部纵裂分析及对策 总被引:1,自引:0,他引:1
通过分析电炉连铸坯产生角部纵裂纹的原因,提出了具体的控制措施,加强原材料的质量控制和连铸工艺过程的控制对防止铸坯产生角部纵裂纹有着重要作用。 相似文献
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应用铸坯在凝固过程中的热应力模型,对水平连铸坯进行了传热、应力和应米的计算分析,表明铸坯出结晶器后温度回升太大和凝固末期中心温度的迅速下降,是产生中心裂纹和中间裂纹的可能原因。 相似文献
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本文论述了通过控制连铸板坯的显微组织来预防横向裂纹的技术。所谓裂纹就是由于众所周知的沿奥氏体晶粒边界析出的薄层状铁素体所造成的。为更清楚了解裂纹敏感性和铸坯组织结构之间的关系,对铸坯冷却和连铸坯冷却都进行了试验,同时也讨论了冷却方式对铸坯显微组织的影响。同普通连铸中二次冷却的弱冷变化相比,在浇注后直接进行强冷将阻止薄层状铁素体的形成。由于可将裂纹源-薄层状铁素体变短小,故可防止横向裂纹的产生。在各 相似文献
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连铸坯表面裂纹的控制 总被引:25,自引:0,他引:25
生产无缺陷的连铸坯是连铸坯热送、热装的前提条件.铸坯表面裂纹可能导致最终轧制产品出现缺陷.简要评述了影响连铸坯表面纵裂纹、横裂纹和星形裂纹形成的原因,及防止表面裂纹产生的技术措施. 相似文献
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经过对产生内部裂纹的连铸板坯试样进行系统的检测分析研究,找出了连铸板坯产生内部裂纹的主要原因是铸机扇形段弧线与拉矫机弧线对中不好,导致矫直过程中铸坯受力不均匀而产生内部裂纹。采取对铸机扇形段进行调整对弧的措施,使连铸板坯的内部裂纹出现率大大降低。 相似文献
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本文主要对舞钢连铸板坯表面裂纹产生的原因进行分析,着重阐述在连铸生产中钢的化学成分,浇涛工艺参数,设备状况,保护渣等对铸坯表面裂纹的影响以及采取的措施。 相似文献
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连铸板坯产生角部裂纹的影响因素 总被引:2,自引:1,他引:1
本文通过对连铸坯内弧近角部位置上形成纵向凹陷机理的分析 ,指出了连铸板坯角部裂纹产生的原因 ,并讨论了影响连铸板坯角部裂纹产生的因素。 相似文献
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利用Gleeble-3500热模拟试验和Factsage7.0软件、扫描电子显微镜、红外热像仪等方法对微合金化0.125%C C36船板钢250 mm×2070 mm连铸板坯高温热塑性及其角部横裂纹的形成机理进行了系统分析。结果表明,800~1 200℃为C36船板钢的高温塑性区间,其中800~1 000℃的断面收缩率为75.5%~80.9%,1 050~1 200℃的断面收缩率达到87.8%~95.0%。第二相粒子NbC在950~1 100℃的大量析出是阻碍该变形温度下C36船板钢中再结晶晶粒长大的主要原因。C36船板钢铸坯角部横裂纹形成于外弧且为沿晶脆性开裂,其裂纹的形成可能与其连铸二冷9段铸坯外弧角部温度(706℃)接近脆性温度区间且进行了静态压下有关。通过将C36钢连铸拉速从0.90 m/min提高至0.95 m/min,铸坯外弧角温度由706℃提高至731℃,铸坯外弧角裂纹发生率由5.67%降至3.68%。 相似文献
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高效连铸的主要目的是获得高的铸坯无缺陷率,连铸技术工作者一直把连铸坯质量作为连传发展的一个方向。连铸坯存在的缺陷主要表现为裂纹、偏析、非金属夹杂及鼓肚变形等,这些缺陷的形成与连铸坯凝固过程中的传输现象密切相关。 相似文献
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摘要:裂纹是影响连铸坯质量的主要缺陷,其成因和影响因素复杂众多。针对Q355R连铸坯表面微裂纹,在铸坯典型裂纹处采用金相观察、扫描电镜、能谱进行表征,进一步分析其形成机制,进而对连铸工艺进行优化改进。结果表明,铸坯表面的微小裂纹,其形貌不同于传统的网状星形裂纹和横裂纹,裂纹端主要为钝口且无延伸端,个别裂纹上端存在微裂纹细线,裂纹端呈“针”状且有延伸段。微裂纹主要成因是由结晶器卷渣、钢水二次氧化、钢水过热度大以及在连铸机弯曲和矫直区域外部应力共同作用所导致。通过对水口结构优化,改善结晶器流场,减弱结晶器卷渣,以及对连铸工艺优化,使铸坯表面微裂纹得到了有效控制。 相似文献
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影响连铸板坯表面质量的内在因素很多,其中结晶器的传热和二冷区的传热过程是不可忽视的两个方面。概述了国内外用数学模型分析热流状态、分析结晶器保护渣发生的热过程,以及研究开发二冷区热交换系数模型,用于预测中间裂纹的形成的情况。 相似文献