污水回用装置的节能改造

应用环境微生物学理论分析污水回用装置存在的问题,通过改进优化调整,其效果显著:生物脱氮效率提高15%;活性炭使用周期延长了一年半,节电150kw/h;污水合格率大于99%;污水回用处理成本降低了0.30元/t。     

炼油综合污水膜法A/O生物脱氮的探讨

本文论述了采用上向流填料床缺氧反硝化-推流接触好氧硝化的单级A/O循环对浮选和初级生化处理的炼油综合污水处理流程,并对填料的选型和提高容积负荷进行了探索。在A/O容积比1:3、回流比0.5～1.0、水力停留时间24h的条件下,COD和氨氮的去除容积负荷分别达到0.6kgCOD/(m~3·d)和0.08kg氨氮/(m~3·d)。     

化工综合污水生物脱氮工艺小试研究

针对兰州化学工业公司污水处理场的污水水质情况,考察了曝气时间对污水氧化性能的影响,研究了ＯＡＯ、ＡＯＯ、ＡＯ和ＡＯＡＯ加膜法等４种生物脱氮工艺。结果表明：只有用ＡＯＡＯ加膜法工艺、才能使ＣＯＤ浓度为５５０ｍｇ／Ｌ、ＮＨ３－Ｎ浓度为５０－８０ｍｇ／Ｌ污水中的ＣＯＤ和ＮＨ３－Ｎ去除率均达８０％以上。     

反硝化生物滤池深度脱氮处理炼油污水的中试研究

利用反硝化生物滤池深度脱氮处理炼油污水处理场二级生化出水,采用逐级提高负荷的方式启动中试装置,研究了启动过程中化学需氧量(COD)和总氮的变化规律,考察了水力冲击、总氮负荷冲击及碳源投加等因素对总氮脱除效果的影响。结果表明:启动阶段乙酸钠投加量为40 mg/L(质量浓度,下同),至第8 d出水COD下降至53.6 mg/L,总氮降至16.8 mg/L,装置顺利启动。以硝酸钠为氮源提高进水总氮浓度,出水总氮逐渐上升至22.5 mg/L,投加碳源后出水总氮下降,碳源是反应过程的限制性因素。在进水总氮平均值为26.0 mg/L,乙酸钠投加量为50 mg/L时,出水总氮平均值为10.8 mg/L,总氮去除率可达58.5%。     

炼油污水深度处理回用技术的工业应用

采用悬浮填料生物接触氧化深度处理外排污水技术对污水场外排污水进行深度处理回用,污水平均含油量由3.0 mg／L下降到0.6 mg／L,COD由97.2 mg／L下降到25 mg／L,氨氮质量浓度由21.6 mg／L下降到3.72 mg／L。2003年上半年回用污水605 kt,加工吨原油耗新鲜水1.14 t,与2002年同期相比下降了31.3％。     

炼油污水二级生化处理最佳工艺条件控制的研究

通过对炼油污水二级生化处理最佳工艺条件控制的系列试验，探索了微生物种群与有机物降解率的关系，获得了提高水质达标率的数据，对炼油污水二级生化处理具有现实意义。     

膜法A／O生物脱氮工艺处理炼油污水中型试验

针对国内许多炼油厂污水处理工艺中氨态氮的降解效果差的问题,采用膜法Ａ／Ｏ生物脱氮处理炼油污水的工艺进行了中型试验。试验结果表明,膜法Ａ／Ｏ生物脱氮工艺的运行稳定,耐冲击能力较强,对炼油污水的脱氮效果较好。处理后出水的水质澄清透明,几乎无悬浮物,出水的ρＮＨ３－Ｎ＜２０ｍｇ／Ｌ,ρＣＯＤ,Ｃｒ＜５０ｍｇ／Ｌ,ρＯｉｌ＜５ｍｇ／Ｌ,ρＮＯ－３－Ｎ＜１０ｍｇ／Ｌ,完全达到国家排放标准。     

新型固定生物床处理炼油厂含酚污水工业试验

为减少炼油厂含酚污水的污染,从生活污泥中培育出噬酚菌,以生物陶粒作为填料,用新型固定生物床对含酚污水进行工业试验.结果表明:在含酚污水COD小于500mg/L,酚浓度小于130 mg/L的条件下,含酚污水仅需经过2～3 h的处理,就可使酚的降解率大于85%,COD的降解率大于60%,出水酚浓度小于20 mg/L,COD小于200mg/L.     

炼油污水处理问题与对策

针对某炼油厂新建的一套以A/O工艺为主的污水处理系统,投用后出水达不到排放标准的问题,经过对预处理单元、生化单元等的运行工况进行深入分析,逐项查找影响达标的原因,提出一系列工艺调整等改进措施,实施后效果良好,最终实现达标排放。     

某引进新型硫磺回收及串级SCOT尾气处理装置的设计与试运

介绍了某厂引进的Comprimo公司 2 0kt/a硫磺回收及串级SCOT尾气处理的设计特点及试生产情况。该装置采用串级SCOT新工艺 ,气抽子代替开工循环风机 ,空冷代替排汽筒新鲜水直接冷却 ;采用先进的LDDuiker酸性气燃烧器 ;燃烧炉采用热壁 ,反应器采用半管分布器。仪表的改进包括采用ESD自保逻辑联锁系统 ,余热锅炉液位采用“三参数”控制方案。装置采用框架式立体布置代替水平式布置 ,已成功地进行了试生产     

2 Mt/a重油催化裂化装置的设计与运行

大连西太平洋石油化工有限公司(WEPEC)重油催化裂化装置于1996年9月投产,是国内第一套加工能力达2Mt/a且全部设备国产化的大型重油催化裂化装置。在该装置的设计和建设中,开发和研制了一批国产化大型装备,解决了一系列装置大型化问题。几年来的生产表明,装置的设计先进可靠、产品分布好、催化剂消耗少、能耗低、经济效益显著。     

大型蒸馏装置扩能改造的设计与运行

介绍了中国石油大连石化分公司Ⅰ套蒸馏装置扩能改造的设计及运行情况。改造中采用了无压缩机回收轻烃、脱丁烷-脱乙烷流程、高速与低速电脱盐相结合、窄点技术优化换热网络、脱硫催化剂脱除气体中H2S等多种先进工艺技术及多种降低装置用能、用水的措施；并采用了多种先进的工艺设备。改造后装置于2002年11月一次投产成功。运行情况表明该装置工艺流程设计先进合理，适应性强，操作弹性大，综合能耗低。     

炼油厂气体分馏装置用能的集成和优化

文摘: 气体分馏装置分布广,能量流密集, 对该装置进行节能研究, 具有重要意义. 近年来, 辆外许多炼油厂采用催化裂化装置与气分装置热联合技术, 使气体分馏装置能耗大幅度下降, 但盱热媒水温位和流量的限制, 使其能耗仍有较大下降空间通过对多套气体分馏装置的研究, 利用过程能量集成技术, 综合了某气体分馏装置的流程结构,工艺限制,用能优化目标及设备投资等多种因素, 对系统进行了用能调优分析. 在此基础上, 采用通用流程模拟软件对气体分馏装置进行了全流程模拟, 提出了节能技术方案(1). 对脱轻C4塔进行工艺参数调整后, 提高塔顶操作温度, 使脱轻C4塔塔顶蒸汽作为丙烯塔再沸器热源, 实现多效蒸馏; (2). 脱丙烷塔由单塔流程改为高低压双塔, 高压塔为非清晰分割, 低压塔采用清晰分割; (3). 对热媒水换热网络进行调优,品种以保证新工况下热媒水的输入热量不变, 从而减少系统1.0MPa蒸汽的乃是. 通过该方案使装置能耗下降了669MJ/t, 单耗下降了19%, 1年收回投资. 脱轻C4塔与脱丙烯塔间进行多效蒸馏, 脱丙烷塔双塔流和的新工艺可靠,节能效果显著, 具有普遍推广价值.     

催化裂化装置的大型化设计

装置大型化会带来巨大的经济效益 ,是发展的必然趋势。镇海炼油化工股份有限公司 3 .0Mt/a催化裂化装置是我国目前单套规模最大的装置。介绍了该装置设计中面临大型化的一系列技术及工程难题 ;对装置一年多的运行结果做了概括的总结分析 ,该装置 2 0 0 0年轻液体收率达 86 .2 % ,干气产率 3 .39%     

泰国0.7Mt/a催化裂解装置的设计和投产

泰国石化工业公司采用中国石化石油化工科学研究院开发的催化裂解技术,建成１套０．７ Ｍｔ／ａ催化裂解装置,主要用于生产丙烯。该装置于１９９７年５月建成投产,原料为经低苛刻度加氢处理的沙特阿拉伯轻质原油的直馏粗柴油,采用该院专门开发的ＣＲＰ－Ｓ催化剂,在补充速率较低的情况下,催化剂有较好的丙烯和汽油选择性。丙烯产率超过１７％,汽油产率为３１．９％,研究法辛烷值为９９．３,马达法辛烷值为８５．３。同时该院的中试结果还准确地预测了装置性能并提供了设计基础数据。     

炼厂污水处理工程中超滤系统的相关设计探讨

超滤技术在石化炼厂的污水处理工程中占有很大的比例。在工程设计中,如何正确地进行超滤系统的相关计算及选型,有着重要的X-程及经济意义。     

聚硅硫酸铁的制备及在炼油废水处理中的应用

以硅酸钠和硫酸铁为原料制备了一种新型混凝剂聚硅硫酸铁(PFSS),考察了PFSS的Fe与Si摩尔比、pH值和投加量等因素对PFSS除油效果的影响。结果表明,当n(Fe):n(Si)=1.00:1.00,水样pH值为6.52及投加量为20 mg／L时,PFSS除油效果达到90.2％,COD去除率约62.5％,其混凝性能显著优于聚合氯化铝。