深沟球轴承径向游隙计算值和实测值差别的分析

分析后得出 ,径向游隙的实测平均值与钢球数的奇偶无关 ,计算游隙总是小于实测游隙 ,这一差值在 0～ (π Z)的角度内是变化的 ,对振动和游隙有要求时 ,尤应注意这一差值。附图 1幅。     

深沟球轴承径向游隙值的计算

分析了深沟球轴承装配偶数球及奇数球时的实际径向游隙与理论径向游隙的几何关系，指出了径向游隙ε的理论值与实际值的差异。对生产中出现的游隙误差提供了分析参考依据。还简要介绍了配套图的应用。     

特定工况下深沟球轴承径向游隙的计算

深沟球轴承径向游隙的大小直接影响轴承的载荷分布、振动、噪声、摩擦、温升、旋转精度和刚性,因而选定轴承时,应根据工况合理地选择轴承的游隙。针对轴承"奇压"和"偶压"两种受力情况进行分析,得出径向振动位移量与轴承游隙之间的关系式,以某减速机上所使用轴承6212-ZNB为例,计算出振幅为零时轴承的游隙大小,其结果与实际相符。     

深沟球轴承径向游隙引起的钢球通过振动的分析

在低速、轻载工况下钢球通过径向载荷所对的位置时 ,深沟球轴承的内圈将产生由轴承自身几何结构所引起的径向振动———“钢球通过振动”。推导出了该振动位移量和频率的计算公式 ;分析了振动的规律和特性。并将之与另一类钢球通过振动———由轴承零件弹性接触变形所引起的内圈径向振动进行了对比分析。     

大型深沟球轴承径向游隙的测量

大型深沟球轴承外形尺寸大、质量重,其径向游隙在现有仪器上无法得到准确的测量。根据该类轴承的特点与国家标准,对现有测量仪器进行了改进,设计了加载装置,使轴承按照规定的加载量进行加载,保证了径向游隙的准确测值。此种测试方法使用方便、测量效率高。     

电机用深沟球轴承径向游隙及配合的选择与分析

电机用深沟球轴承在装配及工作过程中，由于受配合、温度等的影响，其原始游隙将发生较大变化，通过实例计算，剖析了电机用深沟球轴承的游隙及其影响因素，并考虑了减振降噪，提出了合理的原始游隙及配合的选择方法。     

微型深沟球轴承径向游隙有载测量方法分析

针对现行标准中微型深沟球轴承径向游隙的技术条件与其有载测量方法难以实现标准间的统一对接的问题,给出了力学理论计算的方法,对轴承径向游隙有载测量的增加量进行了分析,利用滚动轴承径向游隙有载测量方法,对微型球轴承作了进一步分析。研究结果表明,该方法获得的理论计算结果与实际测量结果基本吻合。     

深沟球轴承游隙的控制

针对深沟球轴承生产中常用轴向游隙控制径向游隙,合套后径向游隙超差的问题,通过严格控制内、外沟道和钢球的精度,并压缩计算轴向游隙时的径向游隙范围,下限值保持不变,上限值压缩15%.以此方法得到的轴向游隙为基准控制合套后的实际径向游隙,实例验证表明,该方法可满足工艺要求.     

深沟球轴承径向游隙的控制

深沟球轴承轴向游隙与径向游隙存在一元线性回归关系，通过数理分析认为：对一般用途的轴承用控制轴向游隙的方法来间接控制径向游隙是切实可行的。     

深沟球轴承最佳配套游隙的选择方法

为了提高深沟球轴承径向游隙的合套质量,分析影响径向游隙的原因,采取合理有效的方法确保合套后的径向游隙质量。     

成对安装深沟球轴承径向及轴向游隙分析

推导出成对安装深沟球轴承的轴向、径向游隙公式，分析影响其轴向游隙的各种因素，并以ZYS-029轴承为例，论述了设计及加工过程中采取的措施及效果。     

一种计算深沟球轴承径向刚度的新方法

介绍了一种使用有限元计算深沟球轴承径向刚度的方法,基于patran／nastran对深沟球轴承有限元模型建立和求解进行了详细的阐述。并根据经验公式计算深沟球轴承的径向刚度。有限元计算结果与经验公式结果比较表明,该种方法适合求解深沟球轴承径向刚度。     

深沟球轴承径向游隙G_r对S_(ea)和S_(ia)测量误差的影响

测量轴承外圈轴向跳动Sea及轴承内圈轴向跳动Sia时,由于径向游隙Gr的存在,使得外圈和内圈会相对轴承基准轴线产生倾斜,从而引起测量误差.通过分析和实测验证,提出了减小Sea及Sia测量误差的措施.     

单列向心球轴承径向游隙计算值和实测值差别的分析

本文对生产实践中存在的径向游隙计算值和实测值之间的差别问题,进行了理论分析和计算。分析了这种差别的产生原因,推导出不同情况下差别量大小的计算公式,并讨论了这种差别对轴承性能的影响。附图1幅,表1个。     

X095轴承径向游隙仪测值的方差分析

采用方差分析的原理，对Ｘ０９５径向游隙仪和Ｘ０９３Ｊ基准游隙仪的试验测值进行了误差分析。通过对比验证，Ｘ０９５仪器与Ｘ０９３Ｊ仪器之测值无显著差异，前者测量范围大，效率高，是目前轴承行业检测轴承径向游隙值较为理想的仪器。     

深沟球轴承径向载荷分布与刚度参数的研究

动力伺服刀架作为数控机床的关键部件,其中的定位精度高等特点保证了数控机床在加工过程中的高精度和高效率。在对动力伺服刀架可靠性的研究中,对其中的深沟球轴承的载荷分布和刚度参数的研究有十分的必要性,而且也能在其它的情况下应用此结论。深沟球轴承在工作的过程中主要承受径向载荷,所以在对其进行各方面的分析时,忽略轴向载荷的影响。利用数学推导的方法求解深沟球轴承内部的载荷分布,以及接触区域尺寸,然后求求解出最大接触应力和接触区域的变形量。最后利用MATLAB软件绘制出了径向载荷与轴承接触变形之间的关系曲线,验证了理论推导的正确性,为以后深沟球轴承的动力学分析和疲劳寿命预测提供了理论依据。     

双沟球轴承的游隙计算与分析

推导出了双沟球轴承轴向游隙及其变动量与相应几何参数及其偏差关系的线性公式,并导出了此类轴承轴径向游隙的换算公式,为确定双沟球轴承设计中的轴径向游隙提供了科学的依据.     

深沟球轴承零件体积和质量的精确计算

对优化设计后深沟球轴承零件即内圈、外圈和保持架等的体积和质量进行精确的推导计算 ,给出了计算公式。附图 5幅 ,表 1个。     

深沟球轴承中球的自转规律研究

建立航空发动机高低压转子系统中深沟球轴承的拟静力学模型,运用Newton-Raphson法进行求解,分析载荷和转速对深沟球轴承内部载荷分布和球自转规律的影响。结果表明：深沟球轴承在转速不高时,径向力的改变对钢球自转角速度的影响不明显,而在转速较高时,随着径向力的增加,钢球自转速度逐渐增大;随着径向力的增加,承载区最外侧钢球的自转角速度比承载区内侧钢球的自转角速度增幅大;随着转速的增加,钢球的自转角速度增加。