温芯盒工艺的研究和应用

介绍了Ａ６７型温盒树脂和ＬＢ型固化剂的性能。采用这种树脂和固化剂体系生产砂芯，其芯盒温度可较传统的热芯盒法低５０－１００℃，且砂芯的强度和其它工艺性能均优于热芯盒砂芯。试验表明，利用这种温芯盒工艺完全可以取代能耗高，工作环境恶劣的热芯盒工艺，用于生产效果良好。     

新型温芯盒法固化剂的研制

目前国外常用的温芯盒法固化剂一般为钝性或潜伏性催化剂，受热时析出强酸而促硬树脂，在硬化过程中仅起催化作用，新研制的固化剂具有双重功能：爱热时一方面能催化呋喃树脂快速硬化；另一方面固化剂本身能聚合，对树脂膜粘结桥起一定补强作用，从而可以降低芯砂中树脂用量。用于生产也获得满意结果。     

新型磺化酮醛缩聚物改性呋喃树脂工艺研究

芳烃磺酸是自硬呋喃树脂最佳固化剂，也是目前应用最多固化剂种类之一，相对于高游离酸的固化剂，它更有利于提高呋喃树脂砂的后期强度和树脂砂型（芯）韧性。目前在呋喃树脂工艺改进中，更多是降低呋喃树脂的糠醇含量，从而达到降低呋喃树脂的生产成本目的。本文试图用磺化酮醛缩合物来改性呋喃树脂达到上述改进呋喃树脂与固化剂的双重目的。用磺化酮醛缩合物改性呋喃树脂，可以降低呋喃树脂的糠醇含量节约成本；同时在混砂过程中，固化剂中游离酸将该树脂中的磺化缩合物的磺酸基的盐变成磺酸基，相当于降低了固化剂中的游离酸含量，并改善了呋喃树脂砂芯和砂型的性能。文中对该磺化酮醛缩合物合成工艺条件与改性呋喃树脂的适应性方面进行研究，得出较佳的合成条件：有机酮F与醛摩尔比1∶4，磺化试剂S与有机酮F摩尔比为1∶0.3；该磺化酮醛缩合物较适用于中氮和低氮呋喃树脂的改性。     

国内外热芯盒树脂砂及其制芯工艺的现状与发展前景

本文综述了国内外热芯盒制芯工艺的特性及其发展概况、热芯盒树脂及固化剂的开发和应用情况、常用热芯盒树脂及固化剂的特性， 还介绍了与之有关的原砂性能控制、混砂工艺及其设备的要求、热芯盒砂芯的胶合方法。与现代高速制芯方法比较， 热芯盒制芯工艺有其独特优点， 适合我国当前的国情， 并提出了大力推广热芯盒制芯的建议。     

熔模铸造用树脂砂芯的生产方法

本发明涉及一种熔模铸造用树脂砂芯的生产方法：即按重量百分比，在65～85份SiO2含量不小于90％的石英砂中加入助熔剂15～35份，然后加入占骨料重量百分比2％～8％的液态铸造树脂与占树脂量15％～60％的树脂固化剂，混匀后加入占粉料重量3％～10％的高温粘结剂再混匀，制芯，然后涂挂石英粉耐水烧结型涂料。该生产方法保证了砂芯浇注时的强度要求，同时提高了砂芯的常温强度、     

呋喃低氮树脂砂试验与应用

论述了呋喃低氮树脂砂的硬化工艺特性及在4102柴油机缸体缸盖等薄壁复杂型芯上的应用情况。结果表明，该树脂砂的工艺性能与树脂加入量、固化剂浓度和加入量、加热温度和时间、原砂种类、添加剂等因素有关；用该树脂砂时，铸件缺陷比用呋喃T型树脂砂时少。     

热芯盒制芯的关键工艺环节

通过分析和试验表明，热芯盒制芯的关键工艺环节是正确选用原砂、树脂及固化剂；根据制芯工艺、当地气候及芯盒结构控制芯砂配比，取得预期的效果。     

糠醇改性酚醛树脂在铸造中的应用与研究

研究了糠醇改性的酚醛树脂在不同时间段内的强度衰减情况,并与现生产用热芯树脂进行了对比,结果表明:随着树脂加入量的增加,试样的热强度和常温强度也随之升高,但各种配比试样的强度均在24 h内达到峰值,此后,随着存放时间的延长,强度逐渐降低;树脂加入量为原砂量的1.3%,固化剂为树脂量的25%时,试样即拉强度为1.52 MPa,最高常温强度为3.25 MPa,但由于其即拉强度低于现生产用芯砂的即拉强度,制芯时坏芯率较高,不满足批量生产的需求;树脂加入量为原砂量的1.5%,固化剂为树脂量的25%时,试样即拉强度为2.56 MPa,最高常温强度为4.61 MPa,均高于现生产用芯砂的强度,且砂芯表面质量和致密度均好于现生产热芯,内部芯砂硬化较快,发气量较低,铸件内腔清洁度明显提升,满足批量生产需要。     

环氧树脂自硬砂的研究

作者对用于制作型芯的新型自硬砂粘结剂—环氧树脂、稀释剂、固化剂、附加物等进行了探讨,并对树脂砂的常温、高温性能进行了测试。指出该树脂砂具有比低氮呋喃树脂砂高的高温抗弯强度和粘结强度,较长的可使用时间,从而为防止复杂型芯的变形(浇注时的高温变形),减少树脂用量,提供了一种新的树脂粘结剂     

新型CO2—树脂粘结剂的研究

介绍了制芯用新型ＣＯ２－树脂粘结剂，该粘结剂以聚丙烯酸为基，吹ＣＯ２气直接硬化，不需要使用粉状固化剂。研究了各种原料配比和合成工艺对树脂粘度和树脂砂抗压强度的影响。     

新型CO_2－树脂粘结剂的研究

介绍了制芯用新型ＣＯ２－树脂粘结剂，该粘结剂以聚丙烯酸钠为基，吹ＣＯ２气直接硬化，不需使用粉状固化剂。研究了各种原料配比和合成工艺对树脂粘度和树脂砂抗压强度的影响。     

合理选用低含氮量树脂提高球铁件质量

一、铸造用树脂简况目前国内所采用的热芯盒制芯粘结剂,绝大多数属呋喃型树脂,它们是由尿素、甲醛、糠醇按一定克分子比合成。我厂选用的是呋喃Ⅰ型树脂,它属糠醇改性尿醛树脂,该树脂混制的芯砂特点是:固化速度快、常温强度高、热态强度也较好。其不足之处是含氮量高达13.5％、芯子吸湿性大、发气量大、易使铸件产生气孔、尤其是球铁件易产生皮下气孔,我厂投产以来球铁件的气孔及皮下气孔废品约占综合废品率的13-21％。无氮树脂是呋喃系列中的一种、也被称做呋喃Ⅱ型树脂、其主要成份是糠醇,另加少量甲醛苯酚合成、其最大特点是无氮。在国外铸造生产中砂芯粘结剂一般都采用低氮或中氮树脂,而球铁生产都采用无氮树     

国内外热芯盒树不及其制芯工艺的现状与发展前景

本文综述了国内外热芯盒制芯工艺的特性及其概况、热芯盒树脂及固化剂的开和应用情况、常用热芯盒树脂在化剂的特性，还介绍了与之有关的原砂性能控制、混砂工艺及其设备的要求、，热芯盒砂芯的胶合方法，与现代高速制芯方法比较，热芯盒制芯工艺有其独特优点，适合我国当前国情，并提出了大力推广热芯盒的建议。     

大型铸钢件用改性呋喃树脂砂的研究

在常规呋喃树脂合成工艺基础上,通过加入多酚类有机物改性,开发出一种适用于大型铸钢件造型、制芯用的呋喃树脂粘结剂.其主要特点是:有毒气体释放量小(游离甲醛含量≤0.1%),型芯砂粘结强度高(≥1.6MPa),浇注后退让性好.为了降低固化剂中的含硫量和延长型芯砂可使用时间,对普通磺酸固化剂的成分进行了调整,新固化剂中含硫量比普通固化剂降低20%-50%,而树脂砂的可使用时间可延长到60min.介绍了树脂和固化剂在大型铸钢件上成功应用的情况.     

呋喃树脂与温芯盒法

目前国内外常用的温芯盒法催化剂都存在一定的不足之处。本文针对呋喃树脂砂酸催化固化过程的特点，提出了复合催化的设计思想，开发了温芯盒用系列复合催化剂。性能测试表明，这类催化剂不仅成本低，效果好，而且催化剂自身能聚合，对树脂砂芯起补强作用，从而可以降低芯砂中树脂用量，用于生产将会产生很大的经济效益。     

呋喃树脂的硬化原理与温芯盒法催化剂的研制

目前国内外常用的温芯盒法催化剂存在一定的不足之处。本文针对呋喃树脂砂酸催化固化过程的特点，提出了复合催化的设计思想，开发了温芯盒用系列复合催化剂。性能测试表明，这类催化剂不仅成本低、效果好，而且催化剂自身能聚合，对树脂砂芯起补强作用，从而可以降低芯砂中树脂用量，用于生产将会产生很大的经济效益。     

树脂自硬砂型对球铁件表面组织的影响

研究了用对甲苯磺酸和磷酸作固化剂的树脂自硬砂型对球铁件表面组织的影响；结果表明，用对甲苯磺酸作固化剂的树脂砂型生产球铁件时，会在铸件表面出现片状石墨层；用磷酸作固化剂的树脂砂型生产球铁件时，当磷酸加入量过多或旧砂反复使用时，会在铸件表面出现磷共晶组织。     

壳法制芯脱壳原因的分析及消除办法

通过试验，找出壳法制芯脱壳的原因。采用软化点高、聚合速度快的树脂，固化剂加入量为18-20％和少量的偶联剂，并采取正确的混砂工艺时，达到消除壳法脱壳、提高壳芯质量的目的。     

壳法制芯脱壳原因的分析及消除办法

通过试验，找出壳法制芯脱壳的原因。采用软化点高、聚合速度快的树脂，固化剂加入量为18％～20％和少量的偶联剂，并采取正确的混沙工艺时，达到消除壳法制芯脱壳、提高芯子质量的目的。     

UPF常温自硬树脂砂工艺和应用

一、前言UPF 树指是一种新型的常温固化型(芯)砂粘结剂,经工艺试验和生产应用认为 UPF 常温自硬树指砂主要技术指标,能满足铸造工艺要求。我厂经过几年的生产实践证明所用工艺较为先进,突出地表现在生产和使用方便、质量提高、节约能源、降低成本,取得较好的经济效果。二、主要技术参数及最优选择(一)、树脂加入量对型(芯)砂的影响在固化剂恒定条件下,型(芯)砂的抗拉强度与(?)脂加入量的关系,如图1所示。当树脂加入量约为