输送带接头运行寿命试验装置的研制及应用

输送带在使用过程中,易发生因接头疲劳而断开的安全事故。为此,研制了输送带接头运行寿命试验装置。该装置采用滑台作为试验台基座,电动机与减速器作为驱动系统,液压系统控制输送带的张力,光电传感器测量周转数,工控机与可编程控制器实施集散式控制。通过试验验证,该装置运行可靠,满足试验要求。     

带式输送机纠偏控制系统的应用研究

针对带式输送机输送带易跑偏问题,基于CAN总线纠偏控制设计思路,设计了一种可以实时监测和纠偏动作的控制系统。首先针对系统在煤矿井下的应用场景选取合适的传感器,实时检测输送带的偏离状态,并将信号传输给控制系统;然后针对控制系统搭建CAN总线网络,将系统中各模块数据交互连接并对网络中各模块功能进行分析,利用纠偏控制策略控制信号运算和输出;最后执行系统根据接收到的信号调整输送带的位置,使其回到正确轨道。该系统能够监测输送带的位置并实现纠偏控制,纠偏效果良好。     

基于PLC控制的可伸缩输送带架装置控制系统研究

分析了综采工作面可伸缩输送带架装置工作原理,通过研究手动操作实现可伸缩输送带架装置运行的工作原理,结合该装置井下工作工况,设计了基于PLC控制的可伸缩输送带架装置控制系统。该系统应用于新研发的可伸缩输送带架装置上,通过结构创新引进激光扫描仪、数字油缸、倾角传感器以及PLC。PLC从传感器中读取数据,利用接收到的数据进行程序计算,再通过电磁阀控制油缸工作。该装置的调偏、调整输送带跑偏以及前移全部实现自动化控制,同时实现全程监测,实现了可伸缩输送带架装置的智能化,为实现煤矿综采工作面高产、高效运输提供了可靠的保障。     

液压卷带装置的输送带带扣自动识别系统设计

为了提高可伸缩带式输送机液压卷带装置的卷带效率,方法之一就是实现输送带带扣的自动识别。输送带带扣自动识别系统利用传感器识别带扣,通过计算输送带制动位移来确定传感器安装位置及工作原理,实现智能的带扣自动识别。此设计可大大提高卷带效率和自动化程度,降低工人的劳动强度。     

丙烷巷道燃烧试验装置的设计

为提高丙烷巷道燃烧试验的技术检验水平,按MT914-2008《煤矿用织物整芯阻燃输送带》标准的规定,设计了一种新的丙烷巷道燃烧试验装置。该装置把煤矿用织物整芯阻燃输送带试件固定在试验台架上,利用丙烷气的燃烧对其进行阻燃试验,试验此过程中实现丙烷气流量以及试验时间的精确控制。重点论述试验的工序流程,试验装置关键部位的工作原理以及电气控制模块的设计思路。该试验装置已通过验收并投入使用,满足设计要求。     

新型输送带纵向撕裂在线监测系统的设计

针对现有输送带纵向撕裂故障监测装置可靠性低的问题,采用红外线光电传感器与可编程逻辑控制器(PLC)相结合,设计出一种新型输送带纵向撕裂在线监测系统。该系统对光电传感器进行合理地安装布置及智能化设计,并编制PLC算法程序,实现了输送带纵向撕裂的在线监测。试验证明该系统有效地提高了传感器在井下恶劣环境下的抗干扰性,解决了输送带纵向撕裂监测系统可靠性低的问题。     

带式输送机智能调速控制系统设计

针对带式输送机系统耗电量大、机械磨损严重、输送带带速与运量无法合理匹配的工程背景,研究了变频调速控制原理和带式输送机智能调速控制系统设计方法。阐述了影响带式输送机系统能耗的因素,利用传感器实时监测输送带煤流量和带速数据,采用模糊控制算法构建了输送带速度、负载模糊控制器模型,设计了带式输送机智能调速控制系统。测试表明:使用该系统后,带式输送机能够根据负载自适应地调节带速,实现了节能降耗、延长了输送带使用寿命,对提高企业生产效率具有很高的应用价值。     

矿用液压式履带底盘纠偏系统研究与应用

针对现有矿用液压式履带底盘在移动行走中出现的履带底盘直行跑偏问题,提出一种基于超声波测距的履带底盘纠偏系统及控制方法,使其避免因行驶跑偏导致的作业失效甚至碰壁事故;该系统采用超声波测距传感器对履带行驶偏差进行智能感知,利用西门子PLC控制器完成对纠偏信息的实时数据处理与指令控制。详细阐述了履带纠偏控制原理及其实现方法,并基于模拟实验平台进行了验证分析;实验结果表明,当履带偏移角度或距离超出设定值时,纠偏控制系统开始工作,该系统可控制液压式履带底盘的偏移角度范围为-5.5°～6°,偏移距离最大不超过24 cm。     

基于MATLAB的输送带配料模糊PID控制的仿真研究

结合模糊控制与PID控制的优点,采用模糊PID控制器控制输送带配料系统,通过数学分析法对输送带配料系统进行建模,利用MATLAB中的Simulink仿真软件对系统进行仿真。仿真的结果表明,模糊PID控制相对于常规PID控制方法,能够明显地提高系统的动态性能和配料精度。     

激光位移传感器在输送带垂度测量系统中的应用

针对带式输送机工作过程中输送带垂度测量的需求,设计了输送带垂度测量系统的系统架构,研制了基于激光位移传感器的输送带垂度动态测量系统,对该系统下位机硬件和软件、上位机软件及通信协议进行了具体设计开发。实际测试结果表明所研制的基于激光位移传感器的输送带垂度动态测量系统能够满足带式输送机工作过程中输送带垂度高精度动态测量的实际要求。     

模糊控制在矿用带式输送机速度传感器检测装置中的应用

论述了模糊控制在煤矿用带式输送机速度传感器检测装置中的实现。介绍了带式输送机速度传感器检测装置的工作原理,设计了硬件的整体框架,重点阐述了煤矿用带式输送机速度传感器检测装置中模糊控制器的结构和模糊控制算法的实现。     

带式输送机尾部驱动力自动调节装置设计

为了解决带式输送机运行过程中出现的打滑问题,分析出导致带式输送机滚筒与胶带之间打滑的主要原因是驱动滚筒的速度与胶带的速度不一致。因此,设计了带式输送机张紧检测装置及其控制系统,详细介绍了带式输送机尾部驱动力自动调节装置的整体结构设计,并对该结构设计进行了理论验算,进一步确保设计的可行性,并计算出压力传感器检测值与胶带承载力的关系,建立尾部驱动自动调节装置控制系统模型,从而实现自动调节尾部驱动力的功能。根据宁夏煤业金家渠煤矿实际系统运行效果及数据分析,进一步验证了该装置可以更好的保障带式输送机运行的稳定性及高效性,可确保尾部传动滚筒在运行时不会出现打滑现象,提高滚筒和胶带的使用寿命。     

带式输送机动态监测虚拟仪器的设计与实现

通过对系统功能和模型分析,设计动态监测系统方案,基于LabVIEW设计带式输送机动态监测虚拟仪器。以带式输送机纠偏监测为例,实时采集、处理带式输送机动态监测信号,显示并发出指令。带式输送机控制装置收到相应指令后,通过调节带式输送机控制机构以实现纠偏。     

带式输送机梯度调速系统研究

针对目前带式输送机智能控制系统根据煤流量实时变化连续频繁调速导致的输送带易磨损和疲劳损伤问题,基于张紧力变化率和煤流量设计了一种梯度调速控制系统。通过采用有限元法建立带式输送机动力学模型计算滚筒处输送带的张紧力,结合检测装置实时获取的煤流量信息和输送带速度,采用模糊控制器实现带式输送机梯度调速。应用结果表明,该系统在负载波动较小时不改变输送带速度,负载变化较大时梯度调速,能够降低输送带磨损和疲劳损伤。     

防止输送带打滑的新方法

针对目前输送带打滑的问题,通过对输送带打滑原理的分析,要想解决输送带的打滑,就需要动态调整输送带的张力。基于此设计了一种短距离输送机的输送带自动张紧装置,该装置通过2个电液推杆来张紧输送带,并给出了具体的自动控制策略,能很好地解决输送带打滑问题。     

电磁调速技术在下运带式输送机中的应用研究

鉴于现存几种下运带式输送机制动装置的不足,提出了电磁调速技术在下运带式输送机中的应用,并根据电磁调速电动机的工作原理和特性,建立了电磁调速双闭环控制系统,保证了下运带式输送机安全可靠停车。     

采用变频拖动技术来自动调节输送带张紧力

针对当前带式输送机张紧装置的研究现状,设计了一种采用变频拖动技术来自动调节输送带张紧力的装置。主要从张紧装置性能要求、总体结构设计以及系统工作原理等方面进行了详细的说明。系统不仅满足张紧力响应及时、可靠性高要求,而且能够随当前输送机的工况变化而实时调节张紧力,保证带式输送机平稳运行在最佳状态,可以为其他相关的输送机张紧力装置的设计提供一定的参考。     

具有液力藕合器的带式输送机动力学的仿真

用有限单元法建立了带式输送机系统纵向振动的动力学模型,用MATLAB/SIMULINK软件的神经网络工具箱建立了电机配液力耦合器的驱动系统仿真模块。对建立的带式输送机动力学系统的数学模型应用SIMULINK软件建立仿真模型,通过合理的设置仿真参数,对带式输送机的起动过程进行仿真,计算出输送机在起动情况下任意时刻输送带任意截面的位移、速度、加速度和张力,以控制输送机起动过程的稳定性和安全性。     

基于Matlab的液压张紧装置电液比例控制系统分析与仿真

针对带式输送机张紧装置多点张紧力控制的新要求,以AHD型带式输送机液压全自动张紧装置为例,在压力跟随工况下对其电液比例控制系统进行建模分析,并用Matlab对其模型进行仿真,并验证是否符合新要求。     

一种用于胶带运输机的金属探测装置

为优化胶带运输机除铁作业模式,防止“倒刺”现象的发生,研制了一套能够自动检测金属的装置,安装在除铁器之前,以有效保护胶带机安全运行。分别从金属检测模块、信号处理模块、胶带机控制模块及报警模块对该金属探测装置进行介绍,并阐述了具体技术方案和工作方式。该装置从信号检测到处理模块接收报警信号,根据报警信号发出警报及停机,可及时发现胶带运输机带面上有危险的金属件,告知巡查人员及时停机清除,可有效避免事故发生;且整体结构简单,对于实现胶带运输无人化、自动化及智能化,有积极的推动作用。