使用可溶性阳极刷镀Ni—Fe合金工艺研究

使用可溶性金属阳极电刷镀的Ｎｉ－Ｆｅ合金镀层具有较好的综合性能，根据使用要求，镀层的含Ｆｅ量可在１０－３０％内变化，镀液稳定性比常规的使用石墨阳极电刷镀Ｎｉ－Ｆｅ合金的镀液高，该镀种可用于机械设备维修等领域。     

使用可溶性阳极的镍铁合金刷镀工艺

研究了一种使用可溶性阳极的镍铁合金电刷镀工艺，所得镀层含铁１０％～３０％，硬度为５００～６００ＨＶ，镀液稳定性好，镀层沉积速度快。     

使用可溶性阳极刷镀H22压缩机曲轴

介绍大型压缩机关键零件曲轴采用可溶性阳极刷镀修复工艺过程及自行改制的动力工装。采用刷镀修复曲轴缩短了修复周期,降低了修理费用,保证了曲轴的修复质量和精度,使用约二年后压缩机运转正常。     

可溶阳极快速镍溶液电刷镀工艺的优化

随着电刷镀技术的深入发展和广泛应用，对镀液的质量和性能要求越来越高，本文主要对可溶阳极快速镍溶液的电刷镀溶液的配方及工艺进行优化，确定了最佳工艺，提高刷镀的可靠性和成功率。     

可溶性阳极的使用条件及实例

本文以三种常用镀液和ＦＪＹ－３超快镍镀液为例，用极化曲线法探讨了可溶性阳极的使用条件及有关特性。结果表明：使用可溶性阳极刷镀时，镀液稳定，刷镀成本大幅度下降。     

提高可溶性阳极快速刷镀镍沉积速率的方法

随着电刷镀技术的不断发展和广泛应用,对镀层的厚度和沉积速率的要求越来越高。对可溶性阳极快速刷镀镍溶液的组成及工艺参数进行优化,探讨了提高可溶性阳极快速刷镀镍沉积速率的方法,比较了可溶性阳极快速刷镀镍溶液与不溶性阳极快速刷镀镍溶液的异同。     

使用可溶性阳极的自补偿超快镍电刷镀

介绍了一种应用可溶性阳极的自补偿超快镍电刷镀液.与现用的快镍刷镀液相比,它的镀液稳定性好,沉积速度快,使用寿命长,成本低,且有无污染、无腐蚀的特点.     

脉冲刷镀工艺的研究

介绍了脉冲刷镀设备、工艺特点及脉冲刷镀参数,通过试验对脉冲刷镀的镀层性能与直流刷镀的镀层性能作了全面的比较,脉冲刷镀镀了却镀镀层具有表面光洁度高,晶粒细致、机械性能好等优点。     

滚镀镍不溶性阳极的研究

滚镀镍不溶性阳极的研究龚士良（上海造币厂,２０００６１）１前言长期以来,在我厂滚镀生产线上,存在阳极效率与阴极效率不平衡的现象,阳极效率为１００％,阴极效率为８５％～９２％,由此造成在不长一段时间后,镀液中的主盐浓度超出工艺范围,必须排放一部分镀液,...     

电刷镀铬溶液及工艺研究

过去电刷镀都用镍镀层代替铬镀层,但镍镀层的耐磨性、硬度等性能不如铬镀层。本文研究了电刷镀铬的溶液及其施镀工艺。采用三价铬即硫酸铬做主盐,用甲酸铵做络合剂,用高纯石墨做阳极,工作电压选用8—13伏,并研究了施镀的工艺流程。在全光亮镍上镀铬,所得镀层系带青光的银白色金属,其耐蚀性能可以通过48小时盐雾试验,与基体结合强度高,可用作产品的表面装饰。     

脉冲电刷镀特性的研究

论述了脉冲电刷镀技术的特点。系统研究了主要电参量峰值电压、频率、正在的和负的占空比、正负脉冲个数比等对常用非晶态Ｎｉ－Ｐ和Ｃｏ－Ｗ刷镀层的硬度、安全工和内应力等性能的影响。结果表明，脉冲电参量存在有一个优化范围，在此范围内，脉冲电刷镀层与直流电上比，上述性能以及镀层的表面质量、抗氧化性能和耐腐饱性能都有了明显的改善和提高。文章地其原因作了初步的分析。     

脉冲电喷镀工艺的研究

主要探讨了应用逆变脉冲电源，专用喷枪喷镀高金属离子浓度的特殊镀液的工艺方法及该工艺的研究结果。指出脉冲喷镀是在电刷镀技术基础上的开发的一种新工艺，对于拓新的应用范围具有广阔的背景。     

浅谈电镀槽中的阳极排布

１　“边缘效应”及解决措施电镀过程中槽内不同位置的所有镀件,都能获得均匀的电流密度,这一点实际是做不到的。通常镀槽在工作状态下,阴极上不同位置的挂具、挂具上不同位置上的镀件,其电流密度相差很大,有的甚至相差数倍。我们可以把阴极上所有位置上分布的镀件近似地看做一个“矩形”（以下简称为“矩形阴极”）;同样与矩形阴极相对应的阳极,也可以把它在阳极上的排布近似地看成一个“矩形”,其中浸在镀液内的部分,在电极反应中起着有效作用,这部分阳极我们可以称之谓“矩形阳极”。一般只要有一个矩形阴极,便有两个与之相对…     

刷镀技术在新品制造中的应用的工艺研究

运用刷镀技术在对油缸活塞进行新品制备，减少了因进口零配短缺而带来的种种不便，并为国家节约了大量外汇，同时也改变了刷镀技术只用作单纯维修技术的局面，它对小批量生产亦是一种新的途径。     

复合镀层电刷度工艺的研究

在电刷镀液中加入一定量的一种或几种不溶性的固体非金属颗粒,通过电刷镀工艺的沉积而获得硬度较高、耐磨、耐蚀、自润滑的复合镀层。在天龙４＃－４快速镍刷镀液及天龙６＃－６非晶态镍磷合金镀液的基础上,就其镀液组成,添加剂等进行试验,选择、并对加入的固体颗粒的分散数量,粒径的大小进行试验,确定了工艺参数,形成完善可行工艺。