单铂—铂铼催化剂、工业氢的小型重整试验

使用双金属催化剂重整的首要问题就是开工介质.据资料报道,国外一般用高纯度的电解氢,以保证催化剂的充分还原和防止还原时被杂质污染.国内各炼油厂都用重整氢开工,我厂的重整氢气因无储瓶,不能利用.而工业氢纯度高,是较好的还原氢气,但CO、CO_2含量较高,有时达0.1%,这是催化剂所不能允许的.本着不增加设施的原则,将重整装置的预加氢催化剂(钼酸镍催化剂)一剂     

辛普森膜分离器提纯重整氢气

济南炼油厂利用辛普森膜分离器提纯重整氢气,使原料氢气纯度由94%左右提高到99.99%,且不含烃类.用此提纯氢进行重整催化剂还原,提高了重整催化剂活性、C_5~ 液体收率和催化剂寿命,获得了良好经济效益.另外,还提出了利用膜分离装置开发新氢源的建议.     

铂锡重整催化剂的工业生产及应用

铂锡重整催化剂的工业生产采用了新的催化剂制备流程,其中包括新的载体制备路线、金属组分的高度分散、氯含量的调节以及采用工业氢进行催化剂预还原等.分析和评价结果表明,工业生产的催化剂的各项性能指标均已达到国外引进的同类催化剂的水平.国产铂锡重整催化剂在克拉玛依炼油厂重整装置上的工业应用显示出催化剂具有液收率高、生成油辛烷值高以及循环氢纯度高等明显的优点.     

用重整氢还原CO低温变换催化剂B203／B205

锦州石油化工公司用重整氢还原制氢装置的低温变换催化剂的工作表明，用含烃15％左右的重整氢还原B203（铜－锌－铬系）和B205（铜－锌－铝系）混装催化剂是可行的，但必须高度重视重整氢中的烃对低变催化剂（尤其是钢－锌－铬系催化剂）还原工作的不利影响，还原操作必须慎之又慎，否则易造成低变催化剂超温烧结事故。若重整氢进行脱烃处理，则有利于还原工作。     

连续重整装置还原氢电加热器跳车原因分析及对策

中油国际(苏丹)炼油有限公司的400 kt/a连续重整装置再生系统采用IFP连续再生工艺,为了将再生后氧化态的催化剂还原,再生单元还原氢气采用纯度为92.0%(体积分数,下同)的重整自产氢气经膜分离后的高纯氢气(纯度达到99.0%)为还原介质。还原氢电加热器将高纯氢气加热到490℃后,进入还原罐进行还原反应。由于还原氢气中携带微量的C+5组分,还原氢电加热器由于热管积炭频繁跳车,严重威胁整个装置的平稳生产。通过优化膜分离提纯系统的操作,如降低膜分离入口温度,降低膜前后的压力降,定期更换精密过滤器等措施,提高了还原氢气的纯度,电加热器跳车的频率有所降低,但不能完全消除积炭。其他同类装置由于重整氢气经过氨冷冷却后,温度可达到0~3℃,可有效凝析出C+5组分;另外引入更高纯变压吸附氢气也有利于解决积炭的问题。     

连续重整装置催化剂粉尘异常原因及对策

总结了中国石化海南炼油化工有限公司1.2 Mt/a连续重整装置第二周期运行中出现的还原段催化剂跑损、氧氯化段温度异常、还原区床层温度频繁波动(最低175℃,最高460℃)、反再系统卸粉尘量减少(仅有0.5kg/d)、重整氢循环机及增压机轴振动值连续偏高等问题。分析了原因,提出了应对措施:对再生器约翰逊内网过渡区破损点进行补焊;对第四反应器中心管底部约翰逊网裂缝增加加强圈;对重整催化剂过筛和分级并补加新剂;循环机入口过滤器改造等,解决了因催化剂粉尘累积所引起的生产问题。     

金陵连续重整装置长周期运转的问题及对策

中国石油化工股份有限公司金陵分公司连续重整装置采用UOP超低压专利技术,设计规模1.0 M t/a。装置运行过程中发现因循环水质量差和流量小导致增压机冷却效果差;因重整产氢纯度低导致其中C2以上烃类在氢还原气氛下发生氢解反应;电阻丝局部积炭,热量传递效果变差;氧化镁绝缘层过热变薄失去绝缘效果,致使还原电加热器接地故障跳停;因抽提塔界面波动过大、溶剂脏、消泡剂泵故障、汽提塔负荷增大引起汽提塔冲塔等问题。提出了优化循环水流程、改造抽空器、引用PSA高纯度氢作为还原氢、降低抽提溶剂比、改变异构化轻烃流程等一系列措施,基本解决了制约装置长周期运行的问题。同时也指出了制约装置大负荷生产存在的＂瓶颈＂。     

连续重整装置运行问题分析及对策

介绍了中国石化海南炼油化工有限公司120万t/a连续重整装置运行情况,对装置运行中出现的重整催化剂结焦,重整进料板式换热器冷侧压降异常,预加氢反应器压降增大,重整氢增压机凝汽器冷却效果不佳等问题进行了分析,并提出了相应的改进措施。     

辛普森膜分离器提纯重整氢气

济南炼油厂利用辛普森膜分离器提纯重整氢气，使原料氢气纯度由９４％。左右提高到９９．９９％，且不含烃类。用此提纯氢进行重整催化剂还原，提高重整催化剂活性，Ｃ＾＋５液体收率和催化剂寿命，获得了良好经济效益。     

大型催化重整装置工艺优化设计探讨

以某套大型催化重整装置为例,对重整氢增压机入口及级间分液罐罐底液体输送的不同方案以及再接触部分不同的制冷方案,从设备投资和操作费用方面进行了比较优化。在本装置中,对重整氢增压机入口及级间分液罐罐底液体的输送方案,选择经泵升压后与再接触吸收罐底重整生成油汇合送至下游的方案经更为经济合理。对于再接触部分制冷方案的选择,在本装置中,使用溴化锂机组制冷经济性更好。而对于深冷再接触的催化重整装置,使用丙烷机组制冷可以满足重整产含氢气体中氢纯度的要求,同时增加装置液体收率,且随着再接触温度降低产品效益更好。     

焦化气制氢工艺的开发及工业应用

介绍了焦化气制氢技术从试验室开发到工业应用的过程。焦化富气经脱重组分、胺脱硫处理后，再采用新研制的ＲＳ－２００催化剂进行加氢精制，可使气体中总硫＜０．３ｍｇ／ｍ￣３、烯烃（体积分率）＜０．１％，达到高效水蒸气转化催化剂对原料的要求。通过制氢工艺生产出纯度９８．６％以上的合格工业氢气。ＲＳ－２００催化剂活性高、性能稳定；焦化气氢碳比高，制氢时水碳比低，转化温度低，转化率高。以焦化气代替石脑油作原料，在技术及经济上是可行的。     

一种制氢预转化催化剂还原的新方法

对上海高桥分公司2×10~4m~3/h(标准状态)制氢装置原设计的预转化催化剂还原流程进行了改进。先跳开预转化反应器,利用转化炉制取氢气,再用自产的高纯氢气代替重整氢,对预转化催化剂进行单独升温还原,避免了催化剂在还原初期因发生甲烷化反应而超温失活的问题,使催化剂具有更好的活性和稳定性。     

新型脱氧催化剂在催化干气提浓乙烯装置上的工业应用

介绍了四川天一公司开发的新型脱氧催化剂在我国首套自主研发的催化裂化干气提浓乙烯装置上的工业应用情况。应用结果表明，该脱氧催化剂脱氧效率高，可将原料中所含氧气由约300～900μg/g脱除至不大于1μg/g，满足了裂解装置对乙烯原料中的含氧量的要求，使用寿命超过了设计值。     

1.0kt/a丙烯与双氧水环氧化制备环氧丙烷的中试研究

在实验室研究、小试和侧线试验的基础上,建立1.0kt/a丙烯与双氧水环氧化制备环氧丙烷的中试装置。采用空心钛硅分子筛改性制备的丙烯环氧化催化剂HPO-1,在一定的反应压力和丙烯与双氧水摩尔比的条件下,考察反应温度、甲醇与双氧水的摩尔比和双氧水空速等对双氧水转化率和环氧丙烷选择性的影响,确定中试工艺条件为:反应温度30～70℃,反应压力0.5～2.0 MPa,双氧水质量空速0.12～1.20h-1,甲醇与双氧水的摩尔比5～25,丙烯与双氧水的摩尔比1.2～2.5。在该条件下,运行超过6 000h,双氧水转化率为96%～99%,环氧丙烷选择性为96%～98%,催化活性未明显下降;采用双共沸蒸馏工艺分离提纯的环氧丙烷产品的纯度不小于99.97%。     

C4烃芳构化烷基化反应工艺过程热力学分析

轻烃芳构化烷基化反应是一个复杂的反应过程，芳构化工艺研究中，反应温度是影响该过程的主要工程因素。以C4烃芳构化烷基化工艺研究为基础，对C4烃芳构化烷基化反应过程进行了热力学分析，并对反应过程的反应热进行了理论计算和Aspen Plus模拟，结果表明： C4烃芳构化烷基化反应摩尔进料的反应放热量为20.094kJ，反应过程的绝热温升为194.9℃。     

焦化干气制氢技术的工业应用

利用焦化干气制氢技术对轻油制氢装置进行了技术改造。改造后的标定结果表明：采用四孔异形转化催化剂，使转化炉产氢能力提高20％，装置的处理能力和氢气的质量指标均达到设计要求，系统压降大幅度下降，产品质量提高，能耗下降，氢气纯度达到97．8％。     

4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶氮氧自由基合成与精制新工艺研究

以4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶为原料,双氧水为氧化剂、碱土金属氧化物为催化剂,去离子水为溶剂制备4-羟基-2,2,6,6-四甲基哌啶氮氧自由基阻聚剂。对合成的工艺条件进行了优化探索,结果表明:在反应温度75℃,时间8.5h,氧化剂滴速15mL/h,原料和氧化剂质量比1∶4,催化剂用量为原料的0.35%的条件下,合成的粗产物产率97.3%;为使工艺过程更加安全,反应结束后加入过渡金属氧化物分解未反应的氧化剂;由于粗产物中含有少量未反应的原料,根据产物和原料在溶剂中溶解度的不同,选择二氯乙烷和正己烷的混合溶剂进行结晶,产物纯度达到99.8%,达到德国默克公司的指标要求。     

加氢精制反应器中烃类轻度加氢裂化反应的研究

以脱除原料中硫、氮、氧、金属和芳烃部分饱和为目的的加氢精制反应器中也存在着烃类轻度的加氢裂化反应。介绍了原料经采用Ｍｏ－Ｎｉ／Ａｌ２Ｏ３催化剂的工业加氢精制反应器中原料沸程和组成变化的情况，分析了精制反应器中空速和温度对烃类加氢裂化反应的影响。     

抗氧剂双(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)硫醚的合成研究

以2,6-二叔丁基苯酚、多聚甲醛、硫化氢为原料,碱为催化剂,在有机溶剂中进行硫代缩合反应,合成了抗氧剂双(3,5-二叔丁基-4-羟基苄基)硫醚(简称甲叉-4426-S)。适宜工艺条件为:n(2,6-酚):n(多聚甲醛)=1:2.0,n(2,6-酚):n(硫化氢):n(碱催化剂)=1:0.9:0.95,反应温度50～55℃,反应时间45～50 min;产物收率达93%～96%。反应母液循环使用10次,产物收率在92%～96%,熔点142.4～144.1℃,液相色谱纯度大于98.5%,经IR、~1H RMR、~(13)C NMR、LC-MS对产物进行了确证。该合成工艺解决了传统生产过程中的废水污染问题。     

延长加氢精制催化剂RN-10B使用寿命的经验与措施

介绍了中国石化塔河分公司延长汽油、柴油加氢精制装置精制催化剂RN-10B使用寿命的经验与措施。通过严格监控监控原料油过滤器的平稳运行、对原料油和脱盐水采用惰性气体保护、监控原料油中非金属和金属无机物含量、优化调整装置氢油比、调整脱后循环氢中H2S含量、合理控制催化剂床层温度、采用合理的催化剂与保护剂组合装填等措施,到2011年6月,加氢精制催化剂RN-10B的运转时间比设计值多501天,单位催化剂处理量比设计值高0.5 kt/kg。