炼油厂60万吨/年重整装置节能降耗措施研究

炼油工业作为能源加工的重要环节和能源消耗的大户,实施节能降耗已是当下的紧迫任务。对某炼厂60万t/a连续重整装置的能耗结构进行分析,得出其能耗较高的原因在于部分工序传热温差大、四合一炉效率不足、低温余热回收利用不充分。为此,提出了节能措施包括改进蒸发塔进料预热流程、提高四合一炉效率、与柴油加氢改质装置热联合及优化低温余热回收等。节能改造后,该装置1 MPa蒸汽输入量由15.2 t/h降至9.2 t/h,综合能耗由105.32 kgEo/t降至99.06 kgEo/t,达到国内领先水平。     

广州石化蜡油加氢装置能耗分析及降耗措施

介绍了蜡油加氢装置的综合能耗组成,对装置能耗组成进行分析,并通过增加热联合利用率、取消燃料油改烧燃料气、高能耗机泵叶轮改造、压缩机增加无级调节系统、装置分馏系统优化操作等节能降耗措施,大幅降低装置综合能耗,从设计能耗17.23 kg Eo/t降低至2012年的6.13 kg Eo/t,成效卓著。     

加氢裂化装置能耗优化方案的分析

主要对某石化厂加氢裂化装置的节能降耗进行了研究讨论,采用三环节理论模型对2014年能耗情况进行了分析,并有针对性地提出了节能降耗的方案,总结了优化后的效果。在各项措施得到有效实施后,装置能耗得到明显降低:综合能耗由41.84kgEo/t下降到34.263kgEo/t,下降幅度18.1%。通过近三年的持续过程管理、技术改造优化以及原料、产品结构调整,至2017年,装置全年生产负荷达82.34%,装置综合能耗31.885kgEo/t,较2014年下降23.8%,较设计值低6.2%。     

关于吸收稳定系统节能优化改造的研究

通过对炼油流程的优化,实现与二套常减压装置的原料热联合;与二套气分装置实现顶循外输热联合,与加氢改质装置实现柴油外送热联合。使装置改造后,3.5MPa蒸汽外输增加21.5t/h,1.0MPa蒸汽外输增加1.0t/h,外输热降减少3.0个能耗单位,装置总能耗下降3.468kgEo/t。     

1000 Kt/a柴油加氢转化装置拔头油回炼生产优化分析

介绍了中国石化安庆分公司100万吨/年柴油加氢转化装置拔头油回炼生产优化工作情况,结果表明:拔头油回炼有效降低了装置能耗1.97 kgEo/t,提高装置经济效益,月增效438万元,效果显著,装置目前最大回炼能力8 t/h。     

炼油厂柴油加氢装置用能优化措施研究

随着能源供需矛盾的不断扩大和能源价格的日益攀升,节能降耗对于我国炼油企业具有重要的意义。通过对某炼厂柴油加氢改质装置的用能结构分析,得出该装置存在冷进料、换热流程传热温差大以及中温、低温余热回收利用不足的问题,为此有针对性的提出了优化换热流程、减少传热温差、充分回收低温余热等具体措施。用能优化后,装置能耗自26.4 kgEo/t下降到22.99 kgEo/t,低温余热除回用于装置自身外,仍然富裕1086万kcal/h,将为全厂节能降耗做出更大贡献。     

蜡油加氢处理装置物料流向和能耗分析

对洛阳石化蜡油加氢处理装置物料平衡和能耗进行了统计分析,介绍了装置物流走向和收率、综合能耗组成及变化,为企业优化生产、降低加工成本提供了依据。装置原料是混合蜡油和氢气,产品主要是精制蜡油、加氢干气和加氢酸性气,副产柴油和石脑油。装置负荷在162 136~201 298 t的情况下,总收率约99.9%,并且总收率随装置处理量的增大而变大。     

蜡油加氢装置催化剂运行分析及优化措施

中石化洛阳分公司220×10~4t/a蜡油加氢处理装置是油品升级重点项目。其中延长催化剂使用寿命是蜡油加氢装置现阶段运行的核心问题,催化剂活性直接影响到蜡油加氢装置的产品质量。影响催化剂活性的主要因素为催化剂的积碳和金属沉积,其中积碳失活可以通过催化剂的再生进行活性恢复,而金属沉积则造成催化剂永久失活。为保证蜡油加氢催化剂活性能保持到2019年大检修,需要对蜡油加氢的原料以及操作条件进行优化调整。     

大型炼厂节能实践

某大型炼油厂设计采用先进工艺技术,设计能耗为74.69kgEo.（t原油）-1,单因能耗为10.01kgEo.（t原油.Ef）-1。实际生产中,通过对全厂系统优化和管理,各装置调整操作,2012年全厂单因耗能较设计下降1.142kgEo.（t原油.Ef）-1,达到8.868 kgEo.（t原油.Ef）-1,能耗较2011年下降373.93MJ.t-1,达到2751.51 MJ.t-1,节能效果明显,达到国内外先进水平。     

蜡油加氢和催化裂化组合工艺的应用

广州石化210×10^4t／a蜡油加氢装置是广石化加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程之一,该装置采用劣质蜡油加氢处理部分转化技术,对VGO、CGO、DAO进行加氢处理,从而为催化裂化装置提供优质蜡油原料。蜡油加氢和催化裂化组合工艺,为广州分公司提高含硫原油的综合加工能力,改善产品分布,降低运行成本,提高经济效益起到了重要的作用。本文着重对加氢处理装置的投产和组合工艺的运行效果进行分析。     

降低蜡油加氢装置循环水消耗的分析

中国石化武汉分公司(以下简称武汉石化)180万吨/年蜡油加氢装置是武汉石化油品质量升级炼油改造二期工程四套主体装置之一,蜡油加氢装置2016年技改项目之一机组循环水使用改造,通过流程优化,将运行机组与备用机组的级间冷却用循环水、电机冷却用循环水串联使用,投用后装置循环水消耗降低18.75%,对同类型加氢装置机组循环水使用有一定借鉴意义。     

润滑油加氢装置用能的分析与优化

加氢异构脱蜡反应过程中燃料气、用电及蒸汽消耗是装置的主要能耗,需要通过改进加氢工艺和提高催化剂的加氢性能,以实现装置的节能降耗。分析了某20万t/a异构脱蜡装置的工艺流程和用能特点,阐述了降低燃料气、用电和蒸汽等能耗的优化改造措施及取得的效果。针对当前低负荷运行的情况,通过装置基准能耗计算分析,认为蒸汽消耗还有节能潜力。采取的节能措施有:减压塔轻质侧线汽提塔改为干式气提、使用新型高效疏水器、部分蒸汽伴热改为水伴热、利用蒸汽凝结水替换除氧水。优化后装置的蒸汽能耗降低,取得了较好的效果。     

加氢装置领头雁——河南省节能减排竞赛技术标兵肖风良事迹

近日,在河南省年度评先工作中,中石化洛阳分公司加氢车间肖风良被评为节能减排竞赛技术标兵,受到了洛阳分公司的隆重表彰。2012年,洛阳分公司蜡油加氢装置综合能耗为4.33千克标油/吨,比去年的6.26千克标油/吨又降低了1.93个单位,降低幅度达到30.8%,在中国石化同类装置竞赛中,蜡油加氢装置的综合能耗排名由去年的第三名,一跃超过青岛炼化,首次夺冠,领跑中国石化同类装置。这个车间的带头人、车间主任就是肖风良。     

FF-24催化剂在镇海炼化蜡油加氢装置的工业应用

中国石化镇海炼化分公司为了提高180万t/a蜡油加氢装置运行效果(尤其是提高加氢脱氮率),于2012年换用抚顺石油化工研究院最新开发的蜡油加氢处理专用催化剂(FF-24)。要介绍了FF-24催化剂在中国石化镇海分公司180万t/a蜡油加氢装置的工业应用情况。工业应用结果表明:FF-24催化剂生产方案灵活,活性稳定性好,能满足生产优质低硫催化裂化原料及精制柴油的需要。     

300kt/a干气制乙苯装置节能优化探讨

通过对300kt/a高浓度稀乙烯制乙苯装置工艺和运行条件的优化,实现了节能降耗的目标,大大降低了生产成本。使用新型低苯烯比催化剂SEB-12、增加余热回收系统、降低循环苯塔压力、停用脱非芳塔塔釜热源、降低解吸塔压力和降低精馏塔回流比等一系列的节能降耗措施,乙苯产品纯度达99.836%,达到国家优级品指标;苯单耗0.747t/tEB,乙烯单耗0.272t/tEB,乙苯装置综合能耗下降35kgEo/t以上,使得装置能耗低于优于国内其他同类装置。     

涤纶短纤维装置的用能优化

分析了100 kt/a涤纶短纤维装置的能耗构成及用能现状,从蒸汽、电能、冷冻水和压缩空气等方面实施了用能优化措施。结果表明:通过蒸汽冷凝液回收利用、停用或取代部分0.4 MPa蒸汽用能点等措施,可提高蒸汽利用效率,降低蒸汽消耗;通过安装谐波吸收器、更换装置内照明灯带等措施,可降低电能消耗;通过压缩空气用能点优化,可降低压缩空气用量;通过空调改造及季节性差异化操作,可节省冷冻水、0.4 MPa蒸汽及电能的消耗;实施用能优化措施后,涤纶短纤维装置单位产品综合能耗由优化前的4 812.3 MJ/t下降至4 240.0 MJ/t,降低了11.89%,单位产品总能耗费用由优化前的331.8元/t下降至259.45元/t,降低了21.81%。     

RN-32V催化剂在蜡油加氢装置的成功应用

1前言 为了优化全厂加工流程和提高汽柴油产品质量,特别是降低汽油产品的硫含量,中石化荆门分公司将原70万吨／年柴油加氢装置改造为50万吨／年蜡油加氢处理装置,加工焦化蜡油（CGO）和直馏蜡油（VGO）的混合油,以达到降低蜡油的硫含量和氮含量、为催化裂化装置生产优质原料的目的。     

蜡油加氢工艺装置工艺优化开工总结

80万t/a蜡油加氢装置是山东京博石化有限公司产品质量升级的重要项目,通过更换催化剂和工艺改造优化,对两套重油催化裂化装置原料进行预处理.于2018年7月10日开始改造,2018年10月15日中交,2018年10月22日一次试车成功.通过试车过程,以及开工正常二个月后的标定,对装置的运行进行了全面分析,对其他同类装置开...     

100万t/a混合油加氢精制装置的设计及运行指标对比研究

简要介绍了某化工有限公司100万t/a混合油加氢精制装置工程设计的工艺及工程技术特点,对装置的工业运转指标进行了对比总结,并对结果作了简要分析。结果表明:加氢后蜡油满足作为下游装置催化裂化原料要求,加氢柴油和加氢石脑油产品质量满足国Ⅲ排放标准要求,能耗达到国内先进水平。     

荆门石化的酮苯装置技术改造

荆门石化酮苯脱蜡脱油装置通过更换转鼓式过滤机和套管结晶器、对蒸发式空冷和降溶剂含水改造等措施,加工加氢改质减四线油、溶剂脱沥青轻脱料等重质原料油.改造后的重套酮苯脱蜡脱油装置能耗由110 kg标油/t下降到90 kg标油/t,油蜡综合收率由76%提高到81%,溶剂消耗由1.58 kg/t下降到1.11 kg/t.