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悬架簧用油淬火回火弹簧钢丝在生产、运输和贮存过程中会发生脆断 ,通过对脆断钢丝进行理化分析、金相检验和断口形貌的电子显微镜扫描分析 ,认为造成钢丝脆性断裂的直接原因是钢丝表面缺陷 (如表面裂纹、夹杂、机械碰伤等 ) ,这些缺陷在弹性弯曲和热处理残余应力的共同作用下 ,导致了裂纹的萌生、扩展 ,最终导致材料脆断 ,断口形貌的主要特征是沿晶断裂。通过对断口晶界的分析表明 ,断口晶界处并无明显杂质元素偏聚的迹象 ,可以认为高温回火脆性与钢丝脆断并无直接关系。 相似文献
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油淬火回火弹簧钢丝曾采用碳素钢,目前主要使用CrSi 和CrV 合金钢生产。钢中添加适量的Si、V、Ni、Nb 等元素能有效提高钢丝的强度、抗松弛性能、拉伸和扭转屈服强度;Se 能降低脱碳层深度;Ti 可改善氢脆的影响。此外,还可以通过对钢丝进行表面处理、热处理、改变横截面形状等方法提高其力学性能,满足汽车气门簧和悬架簧生产需要。 相似文献
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轿车悬架弹簧用油淬火回火钢丝 总被引:1,自引:1,他引:0
介绍我国轿车悬架弹簧用油淬火回火钢丝市场现状与发展前景以及这种钢丝的生产工艺流程与质量特性,并对该钢丝的各种生产工艺先进与否从理论和实践两方面进行了论证。 相似文献
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Ф7.2 mm 55CrSi油淬火回火弹簧钢丝卷簧过程中断裂。采用带能谱的场发射扫描电镜、金相显微镜和显微硬度计等设备对样品进行分析。结果表明:由于生产油淬火回火弹簧钢丝的弹簧钢线材心部存在严重的成分和组织偏析,造成其冷拔过程中心部偏析带上产生许多"V"字形微裂纹,并遗传到油淬火回火成品弹簧钢丝上,较大的"V"字形裂纹在冷卷簧时强大的外力作用下,迅速扩展形成喇叭状断口。 相似文献
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将油淬火—回火成品钢丝放入铅浴炉中进行高温回火 ,使其碳化物聚集长大成小球状。结果表明 :在金相显微镜下 ,依据球状碳化物的大小、分布、疏密就很容易找到脱碳和非脱碳的组织界限 ,进而测定部分脱碳层的深度。 相似文献
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气门弹簧的几何尺寸主要有自由长度、外径、中径、内径、总圈数、有效圈数、节距和间距等,性能参数主要有疲劳强度、疲劳寿命、工作负荷和工作极限负荷。为了满足上述要求,除了对制造气门弹簧的材质及其性能有较高的要求之外,对钢丝的通条性能要求也很高。不同厂商生产的同等规格钢丝在同一台卷簧机上按相同工艺卷制气门弹簧时,其外形尺寸稳定性有时相差较大,具体表现为从卷簧机上出来的弹簧长度忽长忽短、垂直度时好时坏、圈径时大时小,弹簧同一部位的节距和间距大小不一,严重时甚至出现鼓包现象。 相似文献
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弹簧钢丝油淬火生产线大盘重收线机设计 总被引:2,自引:2,他引:0
分析现有弹簧钢丝油淬火生产线积线式卷筒收线机、夹送式收线机组的优缺点。根据弹簧钢丝油淬火生产线的工艺特点,提出收线设备的技术要求。新型牵引式收线机组由牵引机、卷取机、积线架等组成,通过试验确定施加在钢丝上的拉力约为钢丝破断拉力的2%~3%,压线轮压力和钢丝牵引力之间的关系满足欧拉公式。设备技术参数:卷筒直径900 mm,Dv值24 mm.m/min,收线盘载质量1 t,适用直径2~6 mm钢丝生产,钢丝性能完全满足客户要求。 相似文献
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我国淬回火弹簧钢丝产能和产量已位于世界前列,但品种、质量及其稳定性与世界一流同类企业相比仍有很大差距.从市场、技术和经营理念3个方面对我国淬回火弹簧钢丝“十二五”期间的发展前景进行展望.根据我国汽车行业发展趋势,预计2011年将消耗粗规格淬回火弹簧钢丝约17万t,2015年约25万t;粗规格和中细规格淬回火弹簧钢丝生产... 相似文献
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60Si2MnA线材脱碳对油淬火—回火钢丝脱碳的影响 总被引:1,自引:1,他引:0
研究线材脱碳层厚度对油淬火—回火钢丝半成品、成品的影响,对国产60Si2MnAΦ5.5 mm热轧线材从线材、拉丝半成品到油淬火—回火成品生产过程进行跟踪,结果表明:热轧线材全脱碳层厚度约为0.04 mm时,经过64.0%的总压缩率拉拔后,半成品钢丝全脱碳层厚度百分比变化很小,通过国产管式炉加热后进行油淬火—回火处理,成品钢丝表面没有全脱碳层出现,只出现少量的部分脱碳层。 相似文献
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分析影响防扭钢丝绳用单股钢丝绳使用寿命的因素,针对生产中存在的问题给出对策:(1)钢丝抗拉强度散差波动控制。拉拔过程采用水箱湿式拉拔,严格控制半成品钢丝的公差范围并消除钢丝冷拉变形的残余应力。(2)镀锌控制。水箱拉拔压缩率大于95%且出线直径小于0.50 mm的钢丝全部采用电镀锌生产,其余则用热镀锌生产;单股钢丝绳外层钢丝采用热镀锌生产,内层钢丝采用电镀锌生产。(3)钢丝绳长度和线密度的控制。严格控制拉丝工序各道次钢丝直径及公差,捻制工序采用电子计米器检测钢丝绳的长度,保证钢丝绳长度精确率。加强防扭钢丝绳用单股钢丝绳生产过程控制,可提高产品质量,提升生产效率,降低生产成本。 相似文献
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胎圈钢丝用C82DA盘条生产新工艺 总被引:4,自引:4,他引:0
为满足用户对C82DA盘条不同强度的需求,设计两种生产新工艺:在原C82DA盘条生产工艺其他参数不变的条件下,进精轧机温度由780~810℃调整为750~780℃,盘条抗拉强度提高约20MPa,面缩率稍有下降,晶粒度细0.5~1.0级;进精轧机温度由780~810℃调整为840~870℃,盘条抗拉强度降低约25MPa,面缩率有所提高,晶粒度粗0.5~1.0级。金相检验表明,原工艺和新工艺的盘条金相组织、索氏体含量和中心碳偏析均符合YB/T170—2000的要求,分析认为晶粒度的变化是导致盘条抗拉强度产生差别的原因。 相似文献
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TC4钛合金丝拉拔时加工硬化较快。在同一台拉丝机上,分别采用13道次和9道次将φ6.50 mm TC4钛合金盘条拉拔至φ2.70 mm,拉拔过程中加热工艺参数不变。2种工艺拉拔后,合金丝硬度在317~344 HV,抗拉强度在1 066~1 091 MPa,抗拉强度不遵循钢丝拉拔经验公式。2种拉拔工艺下的φ2.70 mm合金丝硬度和抗拉强度相差不大。由于拉拔过程中对钛合金丝进行了退火处理,拉拔过程中产生的加工硬化被完全或部分消除,因此,不能用提高优质碳素结构钢丝力学性能的方式来提高钛合金丝的抗拉强度和硬度。 相似文献