油浆蒸汽发生器管板失效分析

前郭石化分公司重油催化裂化装置的蒸汽发生器管板与换热管焊接处及管桥大面积开裂,裂纹大多从管束开始沿平行或垂直于焊缝的方向向管板延伸。通过对管板开裂原因进行的多方面分析,认为管板开裂不是由于材质本身造成的,而是由于改造投入使用初期,频繁的开、停工,造成管板处于热胀冷缩的交变状态,导致管板受到温差交变应力作用即交变热载荷作用而产生疲劳破坏,以及在腐蚀介质(水蒸气、氧、油浆中的硫)及拉应力的共同作用下,又使管板受到应力腐蚀。并提出了相应的改进及预防措施。     

管壳式换热器管板裂纹及控制措施

目前国内各炼油厂进口原油普遍存在含硫量高的问题,这增加了碳钢设备的湿硫化氢(H2S)应力腐蚀,容易造成换热器管板开裂。某石油化工厂型号为BJS1100 1.6 330 6/25 4的换热器投用不到半年,就发现焊缝开裂并扩展到管桥,文中分析其原因并对用于湿硫化氢应力腐蚀环境中的换热设备从设计及制造上提出几点避免产生裂纹的控制措施。1　管板开裂原因管板裂纹分布无规律。在管子与管板的焊缝、管桥及换热管上均有不同程度的开裂,裂纹长度及深浅不一。经用户与制造单位共同分析,认为是液化石油气中含有的H2S导致产生H2S应力腐蚀,造成局部开裂,…     

蜡油蒸汽发生器管板开裂原因及改造方案

对蜡油蒸汽发生器管板开裂原因进行分析，如设备结构、材料选择、断口的宏观形貌、断口的微观形貌特征、裂纹的金相组织、管板受力、流体诱导振动等，找出了管板开裂的原因，并提出了相应的改进方案。     

油浆蒸发器管板应力腐蚀开裂的防治

1 前 言近年来,各炼油厂催化裂化装置中几十台油浆蒸发器先后发生管板开裂失效事故,严重影响生产,造成较大的经济损失。由于这些油浆蒸发器设计条件、使用工况、制作工艺等均很相似,且开裂均在管板与换热管连接的焊缝处。因此,分析开裂原因,寻找防治对策,尽快彻底解决管板失效问题显得尤为迫切。本文以锦州石化公司催化裂化的油浆蒸发器为例,结合其他公司管板开裂及改造情况,在分析焊缝开裂原因的基础上提出了防止油浆蒸发器管板裂纹的主要措施。2 油浆蒸发器管板开裂情况 介绍通过对有文献报道的燕山石化、胜利油田、上海、茂名及锦州石…     

油浆蒸汽发生器管板开裂原因分析及防治措施

针对油浆蒸汽发生器管板开裂问题,从设计、制造、应用等三个方面进行了分析,找到了管板开裂的主要原因。并从设计、制造、使用等方面提出了防治措施。     

固定管板换热器管板背面凸肩开裂原因分析

对一台立式固定管板换热器在制造过程中发生的管板背部凸肩开裂原因进行了分析,认为管板结构设计不合理是造成管板凸肩开裂的主要原因,并对该换热器重新制造提出了改进建议。     

螺旋折流板蜡油蒸汽发生器管板开裂的原因分析及改进措施

以蜡油蒸汽发生器泄漏为例,从设备管板的化学成份、加工制造因素、蒸汽发生器的结构因素等方面进行了分析并在换热器性能综合测试试验台上做了相关试验,通过对管板开裂原因进行的多方面分析,认为管板开裂并不是由管板材料因素和加工制造因素所引起的,主要是由于蒸汽发生器壳程采用了螺旋式折流板结构,使得发生的蒸汽流通路径受到严重阻碍,产生的过大的压力作用对管板造成了疲劳破坏,并简要的提出了改进措施。     

冷却器管板失效分析及防护

对 4M机组三级冷却器管板焊缝进行金相和垢样分析 ,得出焊缝发生了CO CO2 H2 O型应力腐蚀开裂的结论 ,并对管板采取涂敷有机涂层等方法加以防护。     

催化裂化油浆蒸汽发生器换热器的技术改造

通过对催化裂化油浆蒸汽发生器换热器管板产生裂纹原因的分析 ,对该换热器进行了相应的技术改造。实践证明 ,该技术改造能有效的防止换热器管板的开裂 ,延长了换热器的使用寿命。     

管板厚度对挠性薄管板温度场及应力场影响的有限元分析

针对某余热锅炉的挠性薄管板，分别建立不同管板厚度的有限元模型进行温度场分析和应力分析。温度场分析结果表明，管板厚度变化主要影响管板布管区的温度分布。随着管板厚度的增加，管板布管区在管程侧表面的金属壁温将持续升高，管板布管区两侧的金属壁温差也将不断增大，从而引起管板布管区的金属表面可能出现超温现象。此外，Ps工况和Ps+ΔT工况下的应力分析结果表明：管板厚度的增加主要影响管板非布管区内的弯曲应力值，对管板其他部位(包括管板周边圆弧过渡段处)的应力水平影响则较小；Ps工况下，管板厚度的增加使管板非布管区内的弯曲应力显著降低；而Ps+ΔT工况下，管板厚度的增加则将使管板非布管区内的一次加二次应力明显减小，但其影响程度随着管板厚度的增加而不断减弱。     

减应力槽技术在油浆蒸汽发生器管板上的应用

阐述了减应力槽结构的优点,对未开槽管外伸角焊缝、管头平齐焊缝与开槽管头内缩焊缝的管板进行了焊接残余应力测试,测试结果显示：开槽管头内缩焊缝管板的焊接残余应力明显小于未开槽管板的焊接残余应力,表明减应力槽使得管板的焊接残余应力值大为减小。减应力槽技术是解决油浆蒸汽发生器管板开裂问题的重要手段之一。     

油浆蒸汽发生器管板减应力槽的设计

油浆蒸汽发生器在使用过程中管板处经常出现开裂的情况。试验表明,管板受到温差交变应力,即交变的热载荷作用而产生疲劳破坏。同时又存在拉应力的作用,并且设备长期承受介质腐蚀和应力腐蚀,导致管板开裂。经理论和实验验证,焊接接头在管板的减应力槽上的位置产生了一个应力低谷,开槽管板焊接热影响区的低应力区范围较不开槽的有所扩大,能够有效预防径向裂纹的萌生和扩展,因此大大延长了设备使用寿命,满足装置的正常运行。以油浆蒸汽发生器的管板结构为例,在符合GB/T 151—2014《热交换器》要求的情况下进行减应力槽的设计。分别设计了换热管直径为25 mm和32 mm的管板减应力槽,满足了实际生产和设备运行需要。     

双管板蒸汽加热器的工程设计

以蒸汽加热器为例，介绍双管板换热器结构设计、材料选择，并对蒸汽加热器进行了管板厚度和板间距、相关零部件的连接、换热管排列方式等相关工程设计，最后对双管板蒸汽加热器的制造、检验提出要求。     

柴油蒸汽发生器腐蚀开裂分析

检查两台加氢装置的柴油蒸汽发生器管板腐蚀开裂时,发现其腐蚀开裂机理都为碱脆,主要是在制造时管板焊接存在残余应力高,水质中Na^＋／PO4^3-的摩尔比控制不足（实际操作中Na^＋／PO4^3-的摩尔比应控制在2．5～2．8,而两台锅炉水中的Na^＋／PO4^5的摩尔比却大于2．8）导致游离NaOH的产生及温度等因素造成的腐蚀开裂。提出了防腐和改建措施：在制造时降低残余应力,同时使用pH-磷酸盐协调处理等方法控制水质中游离的NaOH产生;使用改进型的制造设计,预防和控制蒸汽发生器管板的腐蚀开裂：     

柔性管板结构硫冷器在硫磺回收装置中的应用

针对普光天然气净化厂第一联合装置进口末级硫冷器生产运行中频繁泄漏、热交换器管头产生的应力腐蚀开裂和缝隙腐蚀等问题,通过采用柔性管板结构、优化热交换器选材、改进换热管与管板连接结构等措施对该设备进行了国产化。     

关于压缩机后冷却器管束材料选择的讨论

管板和换热管受管、壳程介质的双重腐蚀，换热器选材及腐蚀问题的焦点是管板和换热管。通过对压缩机后冷却器管板与换热管材料选择的剖析，认为根据工艺条件，换热管没有必要选用0Cr18Ni9，而选用10碳素钢管即能满足工艺要求。     

电加热器管板设计温度的合理设定

介绍了气体电加热器的结构,分析了一台空气电加热器的运行工况及管板的温度,提出电加热器壳体由于在工作情况下各部分的金属温度不同,可以分别设定管板与壳体的设计温度,管板处于低温区域,设定的管板设计温度应当比壳体低。按照管板的设计温度计算管板厚度,与按照壳体的设计温度计算的管板厚度相比,管板的设计厚度明显减薄,有利于降低制造成本。     

油浆换热器管板开裂原因分析

0 前言 换热器是化工、炼油、动力、原子能和其它工业部门广泛应用的一种通用工艺设备。在运行过程中常出现管板开裂现象。如锦州石化六厂的油浆换热器,投入使用半年多就发现管板处有     

特殊结构填函式换热器的管板设计

在分析固定管板换热器管板应力的计算原理基础上,指出了该特殊结构的填函换热器,由于其管板周边的剪力和弯矩为零,不会引起管板的整体弯曲应力,故可视为极端状态的固定管板换热器。在进行管板厚度设计时可免除整体弯曲应力的计算,仅按小圆板模型进行计算,且在结构上满足制造要求的最小厚度即可。     

油浆蒸汽发生器管板开裂原因分析及改进措施

油浆蒸汽发生器多次发生管束泄漏,出现一种类似腐蚀的损坏。经过分析认为是由于操作不当引起管板上产生较大的温差应力,当温差应力达到某一极限值时,便会在管板的最薄弱处产生塑性变形,进而产生开裂。通过调整工艺操作收到很好的效果。