创世界纪录的单分子电动机

美国马萨诸塞州塔夫茨大学的研究人员打破原有纪录，研发出当今世界上最小的电动机。这一电动机属于单分子电动机，核心部分为丁基甲基硫醚分子，直径仅1nm，仅为之前纪录的1／200，更仅为红血球直径的1/8000。     

高分辨率的步进电动机驱动器

美国加州的尼登(Nydcn)公司的研制的SNDl00，为二相步进电动机的纳米级驱动器。这是一单极、恒电流24V直流步进电机驱动器，专门为OEM(原设备制造厂)的机器制造和半导体加工设备而开发的。其享有盛誉的专利特点是：在2相运动领域内具有执行最小步进角度的能力。当与17号规格和23号规格的步进电机配套使用时能达到200，000步／转。     

双电机耦合驱动系统试验台构建及控制策略试验

为了研究双电机耦合驱动系统的控制策略,采用模块化的设计思想搭建了试验台,试验台主要包括电源模块、负载模块、制动能量消耗模块和冷却模块;在LabVIEW软件平台上将监控模块与数据采集模块集成设计,开发了试验台测控系统。制定了双电机耦合驱动系统控制策略,包括单电机模式和双电机模式下的控制策略以及单电机-双电机和双电机-单电机的模式切换控制策略。利用试验台及测控系统进行了控制策略试验。试验表明,试验台及测控系统能满足双电机耦合驱动系统控制策略试验要求,控制策略能实现单电机模式和双电机模式的平稳运行,且能实现单电机-双电机和双电机-单电机模式切换。     

新颖的无齿无刷直流电机

高速实验室微型离子器应用英国电感器公司制造的专用无齿无刷DC电机,在8秒钟内能缓慢加速到13300rpm,在10秒钟内就能制动,噪声不会超过60dB。在一般DC电机中,转子在电枢里寻求与齿相对的最小磁阻位置,这在输出转矩下槽沟会产生波动,给精密定位和速度控制带来困难。没有电枢齿能消除齿槽效应,减少漏磁     

面向小型复合分子泵的高速无刷直流电动机的研制

研制了一种小型复合分子泵的高速无刷直流电机。在数值计算以及仿真技术的基础上,进行了电机设计,并通过特定加工工艺的制定,实现了电机的制造。该电机通过了试机阶段,通过典型的分子泵性能试验,验证了预期的功能指标,并展示了良好的性能。     

基于Ansys的横向磁通电机定子结构的优化

该文利用Ansys分析计算了横向磁通电机定子在不同结构下,电机的空载漏磁系数。找出了使电机漏磁系数最小和制造工艺最简单的定子结构,并作了进一步的分析和比较。定子极靴的底边与转子弧为同心圆时,电机的漏磁系数最小。底边为直边时,漏磁系数最大。底边为正梯形时,由于其形状接近于同心圆,因此漏磁系数较倒梯形要小。而在制造工艺上,直边形最简单。因此在设计电机时需将制造工艺与漏磁系数进行综合考虑,选择最优的方案。此外,该文对定子槽部的一种结构也作了优化,使电机能够获得较大的气隙磁密。     

一种机电式单相步进电机的原理分析

设计并制造出了一种机电式单相步进电机,它能在单极性电脉冲的控制下实现连续的起动和步进运动,电机绕组通电和断电时各转动一个步矩角,从原理上讲,这种电机单靠不对称结构不足以形成起动力矩,我们采用机电结合的方法使电机的综合矩角特性变成非对称形状,满足了单相步进电机正常起动和运转的条件,文中简单介绍了这种机电式单相单拍运行步进电机的结构特点,从理论上分析其工作原理,重点讨论了其静态特性与动态特性,阐述了此电机能 正常起动及运行的条件,并给出了原理样机的性能测试结果。     

一种新型单相永磁步进电动机的研究

设计并制造了一种新型的永磁式单相单拍运行步进电动机，它能在单极性电脉冲的控制下实现连续的起动和步进运动，电机绕组通电和断电时各转动一个步矩角。它的特点是具有不对称转子，在电机的定子永磁磁极上绕有抵消线圈。文章详细介绍了其具体结构和原理，从理论上分析了此电机能正常起动及运行的条件，利用计算机辅助设计及分析的方法对其独特的转子形状及其不对称矩角特性进行了优化设计和数值模拟，最后给出了原理样机的性能测试结果。     

基于槽口偏移的永磁同步电动机齿槽转矩抑制

齿槽转矩是永磁电机设计制造中必须考虑的关键问题之一。为了抑制永磁同步电动机的齿槽转矩,采用傅里叶级数的方法对齿槽转矩进行分析,研究了单个槽对应的齿槽转矩与电机总齿槽转矩之间的关系。将电机电枢槽沿着旋转方向划分为偶数组,分析推导了单个电枢槽组对应的齿槽转矩,采用将相邻的电枢槽组设为对应组,通过将一组或者多组电枢槽组的槽口偏移适当角度的方法,使得对应组间齿槽转矩分量互相抵消,从而抑制电机总齿槽转矩特定次数的谐波,削弱总齿槽转矩幅值,并给出了具体偏移角度的公式。以一台12槽8极永磁同步电动机为例,仿真分析结果表明,采用该方法能有效抑制永磁同步电动机总齿槽转矩的基波以及低次数谐波,使得电机齿槽转矩幅值明显下降。     

机车变频三相异步牵引电机绝缘系统新思路

论文介绍了国内外变频异步牵引电动机绝缘技术的现状 ,讨论了变频电机的绝缘破坏机理以及纳米 Ti O2 无机填料在绝缘破坏过程中的电、光及热效应。根据机车变频异步牵引电动机的制造工艺特性和绝缘系统耐电晕机理 ,提出了用纳米无机填料填充改性定子绕组绝缘 ,将“漆包绝缘”的概念通过合理途径引入到机车异步牵引电机中 ,用以改进机车变频牵引电机耐高频脉冲和电晕性能的新构想。     

一种有轨电车永磁牵引系统集成效率优化策略

如何在独立轮转向架上进行左右车轮耦合以提高导向能力,并降低牵引损耗以便提升牵引效率,是100%低地板新型有轨电车的技术难点和研究热点…。建立一种考虑铁耗的内置式永磁同步电机最小损耗求解模型,并采用自适应模糊控制器解决多电机联合控制时的效率寻优问题。使用一种集成效率优化策略,在牵引系统启动阶段,采用最低损耗控制策略(lowest loss control,LLC)进行单电机效率优化控制;在牵引系统恒速稳定运行时,基于最小输入功率的模糊控制开始介入,对基于GPS速差前馈的多电机牵引系统进行整体效率优化。仿真结果表明,与传统的基于单电机MTPA控制相比,集成效率优化策略具有响应速度快、超调量小、鲁棒性好等优点,尤其是能明显降低永磁牵引系统电气损耗。     

气隙对步进电机最大静转矩的影响

1 概述如所周知,在安匝数已定的情况下,定子极与转子齿间的气隙愈小,则所得到的转矩愈大。因此,为获得高转矩,在制造工艺允许的情况下,人们总希望尽可能地他气隙小一些。但另一方面,气隙小的电机,其实际气隙只要稍微偏离设计值,转矩就会发生明显的变化。为了保证每台电机的转矩都能达到要求,必须有严格的制造规范。显然,当气隙公差定为10％的气隙时,气隙为0.003英寸的电机比气隙为0.001英寸的电机制造起来要容易得多。本文给出了最大静转矩随气隙而变化的试验结果。被试电机力一台三相反应式步进电机,试验时,将转子直径逐渐磨小,同时分别测出各次单、双相分别通以不同大小电流时的最大静转矩。 2 电机数据材料:2.5％硅钢片     

N—570环氧树脂固化剂

N—570树脂固化剂系属液体甲基四氢苯酐类型,它具有色泽浅,熔点低,粘度小,贮藏稳定性好,毒性小,与环氧树脂相容性好等特点,能改进浸渍,浇注,粘接等绝缘制造工艺提高各种电机,变压器,家用电器等产品的电气绝缘性能。该产品由南通电子材料厂试     

Nafion/海泡石离子凝胶复合膜的制备与性能

超临界CO2辅助制备了1-丁基-3-甲基咪唑三氟甲磺酸盐([BMIm][TfO])离子液体填充海泡石纳米棒的一维离子凝胶(IL@SNR),其与Nafion溶液共混后浇铸制得适应低湿度环境用复合质子交换膜。结果表明：加入适量IL@SNR的复合膜表面平整,力学性能、吸水性和质子传导性均得到提升;当IL@SNR含量为2%(质量分数）时,复合膜断裂强度、吸水率和80℃、80%相对湿度条件下质子传导率分别比同等条件下Nafion 212膜高出89.8%、73.2%和91.6%,基于该复合膜的单电池65℃下功率密度峰值(0.703 W/cm2)比Nafion 212膜单电池高出32.9%。该研究表明离子凝胶改性Nafion复合膜具有质子交换膜燃料电池宽松湿度环境应用的良好前景。     

电机转子动平衡工艺浅析

电机动平衡工艺是电机制造五大关键工艺之一,文章从设备精度的保证与校验、最小允许不平衡量确定和工艺参数的影响等几个方面,进行了分析与探讨.     

用单层绕组和换相法设计远极比变极电机

本文介绍了用单层绕组和换相法设计远极比变极电机的方法。采用丈中的方法,可以提高绕组系数,减少谐波含量,降低制造成本,改善电机性能。     

高速冲床单冲模的研究与设计

1引言铁心冲片是电机中的重要零件,一般冲片的冲裁是在冲床上通过冲裁模实现的,所以冲模的设计与制造水平是电机生产质量的重要保证。在冲床的行程内,在钢片上冲出一条封闭的轮廓线的冲模,称为单式冲模(简称单冲模)。单冲模结构简单、便于制造。对于精度和冲裁质量要求较高的冲     

专利快讯

单刷两相2/2极磁阻振动电机；交流永磁同步电机控制系统首次上电时转子的定位方法；直接起动永磁式电机的转子和其制造方法；永磁发电机转子；电刷式纵、扭型超声电机。     

纳米粉体的添加对LED封装性能的影响及其应用研究

通过KH560硅烷偶联剂对纳米氧化锆进行表面疏水处理后均匀分散至甲基硅树脂中,以显著提高甲基硅树脂的折光率从而提升复合甲基硅树脂的透光率。将复合甲基硅树脂与高折苯基硅树脂进行透光率的比较以及长期可靠性能的比较。通过实验结果可以得出,掺杂疏水纳米氧化锆的复合甲基硅树脂与高折苯基硅树脂透光率相同,长期可靠性能要明显优于高折苯基硅树脂。     

用单层绕组和换相法设计远极比变极电机

本文介绍了用单层绕组和换相法设计远极比变极电机的方法。采用文中的方法，可以提高绕组系数，减少谐波含量，降低制造成本，改善电机性能。