柴油机连杆疲劳试验的数值模拟研究

结合某型柴油机连杆疲劳强度测试试验与结果分析,主要运用三维有限元数值计算方法和疲劳寿命预测理论,采用Abaqus有限元计算软件和FE-Fatigue疲劳寿命预估软件,对连杆疲劳耐久性试验进行了数值模拟。通过对比连杆疲劳试验与虚拟疲劳寿命预估结果,表明基于材料S-N曲线的疲劳寿命预估方法,在一定程度上能够对疲劳试验中连杆破坏的薄弱部位和疲劳寿命进行模拟与预测。最后,对影响连杆疲劳试验测试结果的一些主要因素做了进一步模拟与分析。     

工作状态下连杆的疲劳强度计算

研究发动机运行工况对连杆疲劳强度的影响。采用有限元疲劳计算方法,并用Python语言编写一套基于ABAQUS有限元软件的脚本程序,实现连杆有限元疲劳寿命分析中,动载荷的计算、载荷的自动加载及基于临界平面法疲劳计算理论的疲劳强度计算。计算中全面考察了油膜压力、各种惯性力等对连杆疲劳强度的影响。计算结果更能反映工作状态下的连杆实际受力情况。     

某船用低速柴油机连杆强度和疲劳有限元分析

以某船用低速柴油机连杆为研究对象,利用NX软件完成连杆组三维建模后,借助有限元分析软件ANSYS建立了连杆疲劳强度可靠性的计算模型,系统地进行了结构强度方面的性能分析.考虑到连杆的主要破坏形式是疲劳破坏,在通过试验验证了仿真模型准确性的前提下,对其疲劳强度进行校核,为有效指导连杆的设计工作提供方法参考.     

基于有限元的柴油机连杆疲劳寿命研究

本文针对某柴油机连杆进行瞬态动力学分析,得到载荷谱及结果文件。利用修正的Miner累积损伤准则,结合Nsoft软件,对连杆进行疲劳寿命预测。考虑到不确定因素对连杆寿命值影响,对考察部位进行了灵敏度分析。结果表明:当载荷幅值减少10%时,连杆寿命值提高5倍;当残余应力达到-100MPa时,寿命值相比较没有经过强化处理的寿命值提高了5.17倍。该研究方法能够对实际生产中加强连杆疲劳强度提供较高的参考价值。     

喷丸对连杆疲劳强度的影响

本文阐述了喷丸强化提高连杆表面质量和疲劳寿命。经喷丸处理,其试片弧高度迟到0.7mm时,疲劳极限提高了19%,达到440MPa,连杆实物疲劳强度试验结果表明,喷丸复盖率影响强化效果,文中还叙述了喷丸强化层应力分布的X射线应力测定工作。     

基于有限元的柴油机连杆双轴疲劳失效分析

针对某型高功率密度柴油机连杆在部件级疲劳强度考核试验中的失效情况,对该连杆在装配工况及极限拉、压工况条件下的应力场进行了有限元计算分析。有限元计算结果显示连杆小头孔底部的承压区属于典型的双轴应力状态。采用基于有限元的虚拟疲劳寿命预测方法,对连杆疲劳破坏的危险位置实现了较准确的预估,寿命预估误差小于10.8%,表明采用Mises等效应力为评价参量的FE-SAFE双轴寿命预估精度在工程上是可以接受的。     

某柴油机连杆三维有限元分析

柴油机连杆在工作过程中承受复杂的载荷,因此需要具有较高的抗疲劳强度和结构强度。以3L16CR高压共轨柴油机连杆为研究对象,根据受载情况对其进行有限元分析,经过结构强度和疲劳强度分析计算得到连杆应力分布、应变、安全系数和疲劳寿命。为柴油机连杆的强度计算以及可靠性设计提供了依据。     

柴油机连杆疲劳强度研究

本文通过CAE仿真分析与疲劳试验相结合的方法对某柴油机连杆疲劳特性进行了研究,根据柴油机连杆在工作状态下的受力状况,对其进行了拉压工况下的有限元计算,计算了连杆结构的应力分布特性,获得连杆结构中相对薄弱的疲劳区域;同时按照一定的强化要求对其进行拉压疲劳试验,分别获得大小头部位的载荷与疲劳寿命的关系,最后对连杆疲劳断裂部位进行断口分析。     

柴油机连杆疲劳强度的设计研究

本文从两方面论述柴油机连杆疲劳强度的设计研究.一方面取95型柴油机连杆用应力升降法做疲劳试验,得出实物构件指定存活率时的疲劳极限σ_(ap)′(用试验测点中最大值获得),σ_(ap)″(用试验测点中平均值获得).另一方面取与上述连杆的材料及热处理都相同的95型柴油机连杆加工成试棒,也用该法做试棒疲劳试验,再由式(1)算出指定存活率时的疲劳极限σ_(ap).两种方法加以比较:σ_(ap)/σ_(ap)′为85～86%,σ_(ap)/σ_(ap)″为95～101%,其结果基本相同,故可用式(1)设计计算其它连杆的疲劳强度.     

内燃机受热部件热疲劳模拟试验台的研究与开发

通过对内燃机受热部件热负荷、热应力和热疲劳损伤的分析,提出以试验的形式模拟受热部件的实际工作状况,实现对受热部件热疲劳强度、热疲劳寿命和可靠性的试验研究.为此,研究了受热部件热疲劳模拟试验台的组成和发展现状,分析了模拟试验台冷却系统、控制系统、温度检测系统、裂纹检测系统、应力应变检测系统和火焰检测系统的研究方法,对以后的研究具有一定的参考价值.