双辊连铸不锈钢薄带凝固组织特点

 通过金相观察分析了同径双辊薄带连铸机上生产的奥氏体不锈钢薄带的凝固组织,结果表明：铸带凝固组织包括2个柱状晶区和1个等轴晶区,其等轴晶呈近球形或蔷薇形。与传统连铸板坯相比,其柱状晶区一次及二次枝晶的间距较小,等轴晶粒内部为非枝晶结构,其尺寸大约是连铸坯等轴晶的1/10,凝固组织更致密。     

热边界条件对双辊薄带凝固过程的影响

双辊薄带连铸的宏观温度场和凝固微观组织会受到铸辊和涂层的换热影响。建立了双辊薄带凝固坯壳-涂层-铸辊的物理模型,探究凝固坯壳与涂层间的换热系数(h_1)和涂层与铸辊间的换热系数(h_2)对薄带凝固过程在宏观温度场与微观组织上的影响。研究结果表明:双辊薄带的钢液凝固符合平方根定律;h_1的增大可以有效改善涂层表面裂纹的产生,加快钢液凝固,让铸坯微观组织的平均晶粒面积增大;h_2的增大可以改善涂层剥离情况,但会增加涂层表面开裂的可能,同时能使铸坯微观组织的平均晶粒面积增大。     

双辊法薄带连铸凝固过程热流计算及凝固组织和缺陷形成机理的研究

文章介绍了双辊法薄带连铸凝固过程热流计算及凝固组织和缺陷的形成机理，为铸造工艺设计，铸带质量分析提供了理论指导，为提高连铸薄带质量提供了提供了可靠的理论依据。     

双辊薄带连铸工艺凝固区的数值模拟

采用数值模拟方法,建立了双辊薄带连铸工艺凝固区的数学模型,对某预投产的双辊薄带连铸设备在工况下的凝固终点位置进行计算,同时对影响凝固终点的因素如浇注温度、辊速等工艺参数进行分析。结果表明:设计时将钢液出流方向左右各移2mm及拉坯速度为30m/min时,凝固区分布最佳;浇注温度的提升对凝固终点位置影响不大;辊速增加,凝固终点纵向位置逐步降低至消失。     

双辊薄带连铸凝固过程的数值模拟与分析

建立了双辊薄带连铸冷却数学模型，并利用有限元软件对薄带连铸凝固过程进行了数值模拟。同时，通过对不同的网格划分方法对计算结果的影响进行了比较和分析，为进一步对薄带连铸凝固过程的深入分析奠定了基础。     

双辊薄带连铸304不锈钢铸带表面横裂纹成因研究

采用化学侵蚀和彩色金相等手段,对双辊薄带连铸304不锈钢铸带表面横裂纹的成因进行了研究,并结合双辊薄带连铸亚快速凝固的特点,对薄带表面横裂纹形成的原因进行了综合分析后认为,铸带表面横裂纹均为凝固时产生的高温热裂纹,熔池的液面波动、冷钢和铸辊的表面缺陷等因素导致的铸带表层凝固速度不一致是产生表面横裂纹的根本原因,而在随后的冷却和卷曲过程中,铸带受到各种形式的拉应力则是表面横裂纹得以扩展和加深的主要原因.     

薄带的逆向连铸法

逆向薄带钢连铸就是把原始薄钢带从熔化的钢水熔池中垂直向上牵引出，可使原始薄带的厚度增至6倍。凝固是从内部开始，向外部发展，因此取名“逆向”连铸。逆向薄带连铸是为了满足薄带凝固时对断面和表面光洁度的要求而开发的。其它薄带连铸，如双锡式，要求钢水在离开两个辊子的接触点时，凝固并在高速旋转的辊子表面聚集。与此相反，逆向连铸，当薄带在熔钢他的出口处通过一对表面辊时，能够控制其接触断面，这样，对宽度500mm或更宽，厚度5mm或以上的薄带就会更平整。而在辊铸中，大于100：1的宽厚比，则增加了薄带横向的变形阻力，妨碍…     

薄带连铸AISI304不锈钢中铁素体行为

为了确定薄带连铸AISI304不锈钢凝固过程中残留铁素体的生成及转变行为,采用彩色金相、电解侵蚀、电子背散射衍射分析技术及X射线衍射分析等研究手段对双辊薄带连铸AISI304不锈钢凝固组织及残留铁素体特征进行了研究.结果表明AISI304不锈钢薄带的凝固组织由表层胞状晶区、中间柱状晶区和中心等轴晶区三部分组成.薄带表层胞状晶区内残留铁素体呈棒状,柱状晶区的残留铁素体形态为鱼骨状,中心等轴晶区的残留铁素体呈弯曲的树枝状;薄带的表层胞状晶区残留铁素体的质量分数为4.6%～6.6%,柱状晶区内的残留铁素体质量分数为3.6%～3.7%,中心等轴晶区内的残留铁素体质量分数为11.27%～11.34%;残留铁素体沿着厚度方向呈现"W"状分布.      

双辊铸轧薄带钢检测与控制的现状和发展方向

介绍现代检测技术在双辊薄带铸轧机上的应用，对双辊薄带铸轧机的结晶器控制系统和薄带厚度控制系统进行了详细的阐述和分析，并指出了在铸轧薄带过程监测与控制方面存在的问题及今后的研究方向。     

双辊浇铸过程中18Cr—8Ni不锈钢的凝固组织形成机制

为了阐明双辊浇铸过程中凝固组织形成的机制，使用一台小型双辊连铸机对ＳＵＳ３０４奥氏体不锈钢进行了连铸实验。铸带中有两种凝固组织，即柱状枝晶区和等轴晶区。随辊区和液态金属间接触时间的增加，铸带厚度枝晶区深度增大，而等轴晶区几乎不变。增加初始辊缝尺寸，仅使等轴晶区扩大。另外，已弄清了钢液过热和结晶辊承支力对形成凝固组织的影响。钢液在与两结晶辊相接触时凝固的表层内形成柱状枝晶区。铸带剩余的未凝固层离开轧     

机械侧封对双辊薄带钢连铸稳定性及铸带质量的影响

分析了影响双辊薄带连铸稳定性和铸带质量的因素，对机械侧封技术在薄带连铸中的侧封效果进行了分析和研究，在薄带连铸试验中，对侧封的压紧方式，侧封板的材质以及侧封板的预热温度对薄带连铸稳定性和铸带质量的影响进行了试验研究。     

Ni基合金双辊薄带连铸工艺

快速凝固工艺生产薄带，由于省略了热轧过程，通常可用于生产热加工性能差的材料，用双辊工艺浇铸了厚度〈１ｍｍ的Ｎｉ基合金，通过低张力控制和二次冷却连续卷取铸带，再经适当后道处理，得到的合金薄卷可用作堆焊用带钢。     

薄带连铸铌微合金化低碳钢的组织与性能

研究了薄带连铸铌微合金化低碳钢的组织与力学性能,利用电子背散射技术(EBSD)标定了铁素体(贝氏体)的晶粒取向和晶界特征,并利用透射电镜(TEM)观察了铸带及热轧带钢中的析出物。结果表明:薄带连铸铌微合金化低碳钢凝固组织主要为两侧柱状晶区,中间存在一定宽度的等轴晶区。室温组织由贝氏体和少量多边形铁素体构成,小角度晶界(2°~15°)所占比例较多。铌以固溶状态存在于铸带中,热轧后碳氮化铌呈球状析出,尺寸为5~20 nm。热轧薄带组织为细小的铁素体晶粒加少量珠光体,伸长率较铸带明显提高,达到23%以上。     

双辊铸轧薄带钢工艺参数检测系统的建立与结果分析

设计和建立了双辊铸轧机的工艺参数在线检测系统，介绍了数据处理方法并对测量数据进行了分析处理，其结果对双辊铸轧薄带钢的过程控制和薄带质量的提高提供了可靠的依据。     

IAD法在双辊铸轧薄带温度场数值模拟中的应用

双辊铸轧薄带过程中的凝固传热现象十分复杂。用交替方向隐式插分法通过VB语言计算了薄带坯的动态温度场,进而模拟了薄带坯的凝固传热过程,对实际生产有重要的参考价值。     

待定系数法确定双辊薄带铸轧中的边界热流

熔池与铸轧辊接触的边界热流是进行双辊薄带铸轧数值模拟研究的重点,通过铸轧过程中金属凝固机制和传热过程的研究,提出结晶辊和熔池接触的边界热流分布函数形式,利用凝固初始位置、薄带坯出坯厚度,再结合能量守恒原理进行求解,确定函数中的待定参数,避开传统方法需要求解坯壳和铸轧辊间气隙热阻的难题;通过施加所提出的边界热流函数对某试验铸轧辊温度场进行求解,结果与实测结果相吻合,这表明文中提出的边界热流分布函数形式与实际相符合。     

双辊铸轧薄带钢组织特点及其形成机理分析

通过对双辊铸轧熔池的特点和薄带在熔池中凝固变形过程的特点进行分析，探讨了不锈钢铸轧薄带的组织结构分布特点及其形成机理，并用结晶热力学做出了解释。     

薄带连铸亚快速凝固过程热模拟技术开发

利用自主开发的薄带连铸亚快速凝固工艺过程热模拟试验装备,实现了薄带连铸亚快速凝固工艺过程的模拟,得到钢水—基体界面传热曲线和铸带样品.在模拟的亚快速凝固条件的冷却速度(二次枝晶臂间距)、铸态凝固组织、室温微观组织、界面传热等特征参数上与薄带连铸工业化产线具有物理本质上的相似性.该热模拟技术仅需钢水量5～10 kg,可实现薄带连铸新钢种的开发、可浇铸性研究、工艺参数优化、表面质量及力学性能研究等工作,在大大降低研发试验成本的同时,大大缩短产品研发周期,提升研发效率.相比较其他技术,该热模拟技术经过三代发展已日臻成熟,检测手段齐全、控制精度高、功能丰富,配置不同模块,还可用于板坯、薄板坯、方坯、圆坯等连铸过程的热模拟试验研究.     

双辊铸轧薄带钢温度场的有限元分析

针对实验室现有的实验设备条件,建立了双辊铸轧薄带钢过程的有限元数学模型,通过程序开发对熔池内的温度场进行了模拟;给出了各工艺参数对凝固终点位置及铸带表面温度的影响规律,为铸轧过程的分析和控制提供了理论依据。     

薄带连铸取向Fe-6.5％Si钢形变热处理过程组织演化

设计并利用双辊薄带连铸工艺制备出取向Fe- 6. 5%Si钢铸带,研究了热处理工艺对铸态、形变和初次再结晶组织、织构及析出物的影响规律。结果表明,铸带退火可以促进铸态组织中的柱状晶长大,同时增加200nm以下MnS- AlN或MnS- NbN复合析出物的面密度。随着铸带退火温度升高,冷轧组织中变形带宽度以及带内剪切带长度增加,初次再结晶织构中{111}〈112〉组分增强,{110}〈001〉晶粒所占比例增大。铸带退火有助于改善冷轧板高温退火过程中的二次再结晶行为,提升产品磁性能。