面向视网膜脱离手术的硅油填充模拟

针对传统医疗手段无法有效量化评估手术中不同硅油加注量对于视网膜裂孔贴附效果的问题，本文提出一种面向视网膜脱离手术的硅油填充模拟方法，基于物理建模与计算机数值离散化技术对眼内受力、硅油填充状态进行分析，并对填充模拟过程进行三维模型构建与可视化，实现医疗过程决策辅助目的。首先对人类眼球与手术器具进行基础建模与模型采样，模拟手术流程中眼球状态；然后，根据水与硅油的密度、黏滞系数、表面张力等不同物理性质，对水?硅油两相流动及交互进行模拟；最后，构建固液交互模型，实现多相液体在眼球中的运动与填充。实验结果表明，本文方法能够较好地呈现眼球内多相流体运动交互效果，实现了诸如表面张力、固液耦合、液体分层、连通器效应等效果，实现了对眼内腔中通过导管注入硅油与排出水分流程的模拟，为预测硅油填充后的眼内状态提供了一种有效的方式，辅助医生进行手术流程规划与效果预测。      

Midrex直接还原铁过程的模拟研究

本文利用第三代化工流程模拟软件计算了生产直接还原铁的Midrex流程。通过全流程的模拟计算,分析了影响转化器中积碳的因素。本文也扼要介绍了流程模拟软件ASPEN PLUS的基本特点。     

一步法熔融还原炼铁流程的模拟

本文对一步熔融还原炼铁流程进行了流程系统计算机模拟研究，建立了相应的通用程度软件，对不同煤种、铁矿石组成、铁浴炉渣碱度、铁浴出口温度及二次燃烧率等参数条件下的各项物料消耗、能量消耗及利用等指标作出了预报，并与二步熔融还原炼铁流程进行了物耗、能耗、成本等的比较，其结果可为该炼铁流程的概念设计提供依据和参考。     

为多国高强船板认证奠定基础天钢公司现场模拟工艺操作顺利完成

天钢公司组织各相关单位按照多国船板认证要求，进行了全流程的模拟演练。通过技术中心、生产技术处、炼钢厂、轧钢厂等单位的共同努力，现场模拟工艺操作部分全部顺利完成，现已进入取样、加工试样及实验测试阶段。     

中高牌号无取向硅钢的铸态组织及夹杂物形貌浅析

在实验室首次模拟CSP流程生产出中高牌号的无取向硅钢，对铸坯的铸态组织及夹杂物形貌、大小及类型作了初步讨论。     

鼓风炉熔炼富铅渣工艺流程三维动画演示系统

针对鼓风炉熔炼富铅渣技术进行多媒体演示和动画模拟，一方面为基础理论提供感观资料以促进其研究，另一方面，采用有别于传统的工艺讲解方式形象地再现整个流程，能够帮助使用人们尽快了解新工艺。在此演示系统中，通过三维动画形式对此新工艺的炉内部状况进行模拟，创造出一种虚拟现实的铅冶炼环境。直观的表现了熔炼过程中各种组分在炉内的运动及走向，为解决熔炼过程中无法观察冶金炉内部状况的问题提出解决办法。     

基于METSIM软件的钨碱煮工艺流程模拟

简述流程模拟技术在流程工业中的应用现状,介绍METSIM冶金过程模拟系统的特点及用途,并以赣南某钨冶炼工厂的球磨—碱煮工序为对象,建立了基于METSIM软件的WO_3球磨—碱煮工艺的流程模拟仿真系统,并进行了物料衡算、模型准确性验证以及碱煮过程分析。结果表明,基于METSIM软件建立的钨球磨—碱煮流程模拟系统可以准确地模拟整个钨冶炼球磨—碱煮流程,实际生产的WO_3浸出率与模拟计算的WO_3浸出率相对误差为0.35%,通过该模型可以实时了解WO_3浸出过程。     

双流法溶出新工艺高温碱液腐蚀与阴谋诡计方法试验研究

本文报导了国家关项目－－双流法溶出新工艺及设备研究专题中高温碱液预热器工业模拟腐蚀试验和工业腐蚀试验结果。通过分析工业腐蚀试验中高温碱液预热器的温度径向分布，得出在预热器内套管内壁处碱液因饱和蒸气压大于其静压力产生气泡，气泡因压力梯度和温度梯度的存在，在向径向移动的过程中冷却破裂，对其内壁产生巨大冲击力而发生腐蚀，即空泡腐蚀；提出了应用双流法改进流程、降低熔盐温度、提高碱液与矿浆流的比例和采用全逆流预热流程等防止腐蚀方法。通过调速工艺条件和设备参数，应用双流法溶出新工艺稳定运动800多小时，无腐蚀现象发生。     

硫磺系统攻关总结

在半负荷工况下，我厂按短流程、中流程和全流程三个阶段对AS流程硫磺系统进行攻关，打通了硫磺系统，取得了宝贵的经验，有一定的借鉴意义。     

炼钢全流程物理模拟平台建设

为满足冶金工程专业建设需要,开发了冶金全流程物理模拟平台。通过该炼钢全流程的物理模拟实验平台可以系统地训练学生发现问题、分析问题和解决问题能力,为提升工程实践和工程创新能力提供了保障。     

薄板坯连铸连轧生产取向电工钢模拟实验

 在实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧流程试制了取向电工钢。结果表明,实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧流程生产取向电工钢是可行的。试制的电工钢成品磁感较好,铁损偏高。实验中,铸坯中柱状晶发达,有穿晶出现,铸坯心部有少量等轴晶。热轧板和常化板晶粒尺寸沿板厚方向有明显变化,组织沿板厚方向可分为表面脱碳层、过渡层、中心层。中间退火后晶粒细小,脱碳退火后晶粒细小均匀。试验中,常化和产品厚度对产品磁性能的影响不明显。     

冶金流程模拟软件SYSCAD及其在湿法冶金中的应用

详细介绍了冶金流程模拟软件SYSCAD,并利用SYSCAD软件模拟计算了典型的湿法冶金流程。结果表明,SYSCAD软件可提高工艺流程的计算效率,是冶金项目工程设计计算中非常有用的计算工具。     

攀枝花选矿厂选别流程中过滤溢流的处理研究

针对密地选矿厂现有选别流程中过滤溢流处理不合理、精矿品位不稳定现象，提出了过滤溢流集中处理的流程改进方案,并通对实验室试验和工业试验，验证了改进流程的合理性。     

南钢100 t电炉除尘系统改造浅析

改长流程为内外排混合短流程，改屋顶罩。除尘器由分室反吹改为抗结露低阻脉冲除尘器，通过低阻、中温、大流程量治理工艺，有效解决电炉冶炼钢烟尘的无组织排放，取得了较好的经济和环保效益。     

关于冶金流程的能效与能耗问题及其计算方法

应用工程热力学和普瑞高津的耗散结构理论，研究冶金流程的能源效率和能源消耗问题、评价指标及其计算方法。基于耗散结构的特征及其组成关系，建立钢铁生产流程的能源效率、产品能耗和材比系数等重要概念，以其分析流程中各组成装置的串联关系及其能量耗散对能耗和能效指标的影响。构建了简单流程、复杂流程及其组成装置的能量流网络数学模型及其能量平衡方程，推导出流程能效的通用计算公式。产品能耗计算公式既适用单元装置又适用生产流程，它弥补了传统工序能耗计算式的不足。以钢铁流程为例，计算并比较了钢材生产高炉-转炉长流程与全废钢电炉短流程的流程能效、产品能耗和能量耗散：长流程能效39.7%,吨材能耗423.3 kgce/t材，能源耗散量396.7 kgce/t材；短流程能效26.3%,吨材能耗123.8 kgce/t材，能源耗散量97.2 kgce/t材。短流程的产品能耗最低，长流程的产品能源耗散量最大，减少能量耗散可获得提高流程能效、降低能耗的双重效果。     

三类钢铁制造流程降碳路线综述

根据对钢铁行业低碳发展的分析和设想，未来钢铁生产制造流程将在减量化发展进程中，逐渐演变为高炉-转炉长流程、全废钢电弧炉短流程和氢冶金-电弧炉流程三大类。影响三类钢铁生产制造流程碳排放水平的关键因素包括流程结构、原料结构、能源结构、产品结构、装备水平、管理水平、技术水平等。采用中国钢研构建的双碳分析模型（CISRI-CPCN），绘制了三类流程的降碳路线图。研究结果表明，三类流程碳排放量逐年降低。从2020―2060年，长流程的CO2排放量从2.0 t/t（钢）降低到0.87 t/t（钢），可通过碳汇、碳交易等手段实现碳中和。2050年短流程从0.45 t/t（钢）降低到接近0，有望实现“近零碳”冶炼。2060年氢冶金电弧炉流程（50%废钢+50%HDRI原料结构）从1.31 t/t（钢）降低到接近0，基本实现碳中和。综合考虑国民经济的发展需求，建议未来钢铁行业在减量化发展过程中，对三类流程的产品结构进行逐步调整。长流程的产品结构应逐步过渡到以生产平材产品为主，特别是高端板材，主要布局在沿海深水港地区。短流程应以建筑用长材为切入口，逐步替代中小高炉-转炉流程，部分生产合结钢等优特钢或不锈钢...     

软包装模拟电池在材料测试中的应用

介绍了一款软包装模拟电池的设计、制作过程及在材料测试中的应用。与常用的模拟电池相比,该模拟电池在比容量、充放电效率方面更接近实际电池,并进行了材料、电池体系分析、极片结构条件实验以及微观的电化学测试,结果表明模拟电池的各性能参数和实际电芯相符,且制作流程上更简化,更适合在材料开发中的应用。     

城门山铜矿磨矿基础自动化完善

磨矿流程是选矿生产中一道重要生产工序，其受来料矿石性质、磨机衬板损耗、钢球与给水大小等多种因素共同影响，难以建立精确的数学模型。同时磨矿产品粒度、浓度对后续浮选流程具有重大影响。城门山铜矿磨矿流程历经多次技术升级改造，已具备了较高的自动化水平，实现了给矿、给水等稳定控制。随着技术的进步，近年来陆续进行多项技术改造，采用变频技术控制磨机，安装新型仪表等多项工作，进一步提升了磨矿流程的控制水平。     

流程型制造流程的本质与共性规律

从开放动态系统整体运行的观点出发，提出流程型制造流程是由相关的异质异构的工序/装置通过一系列链接件(“界面”技术群)集成构建起来的工程系统；讨论了流程型制造流程耗散结构的集成构建过程，提出了流程型制造流程动态运行的物理本质及其工程化模型，揭示了制造流程动态运行的本构特征；归纳了制造流程的工程设计和生产运行过程中“虚”“实”结合的理念及其工程哲学意蕴，提出了“流”乃本体，以“流”观化的基本观点。     

巴里选厂流程优化设计研究

介绍了巴里选厂现有的生产工艺流程，并对影响现有流程锡回收率的原因进行分析，通过对流程中磨矿分级工艺、细泥浮选工艺的改进，提高了选厂的锡回收率。