牙轮钻机基本参数的选择

有关牙轮钻机的理论研究和穿孔实践表明,牙轮钻头上的轴压(最终是以钻头直径每单位长度上的压力大小来衡量),牙轮钻头每分钟的转数以及为清洗炮孔所必须的压缩空气的耗量是牙轮钻机的基本参数。正确地选择轴压和钻头的转速,可以提高穿孔速度,降低穿孔成本。因此,对于每一具体的作业条件都需正确地确定与其最相应的轴压和钻头转数,即确定所谓最佳的穿孔制度。     

提高牙轮钻头硬质合金柱质量是穿孔工作的一个迫切问题

在硬岩和特硬岩石中穿凿炮孔所用的牙轮钻头,一般均镶嵌按苏联国家标准880—75规定生产的Γ-26型硬质合金柱(见图a),这种合金柱是由碳化钨加钴烧结而成。硬质合金柱的原材料属于奇缺物资,而合金柱的制造工艺又是费力和困难的。牙轮钻具和硬质合金柱的意义,可用下述经济特性来评价:钻具费用占穿孔成本的30％,而装用合金柱的费用又占钻头成本的30％。柱齿式钻头的合金柱由全苏硬质合金工业联合公司所属工厂生产。尽管牙轮钻头     

合理选用钻头降低穿孔成本

露天矿牙轮穿孔和其他作业一样,要求不断提高经济效益。本文从牙轮穿孔的经济分析,每米炮孔的最终成本的各项费用和计算公式,阐述了影响牙轮穿孔成本的主要因素。用实例论证了合理选择钻头类型,提高钻速,对降低穿孔成本的重要作用。每种钻头与每种岩层都存在一个性能最佳、成本最低的工况点。如何鉴别两者的最佳匹配及钻头使用是否合理,推荐了一种“盈亏相抵”的方法。     

面向80年代挑战帕拉博拉铜矿在变革（二）

穿孔工作的改进炮孔直径的演变自1964年帕拉博拉矿开始采矿以来,穿孔参数有了很大变化。初期用旋转冲击式钻机钻进直径171mm 的炮孔。1970年引进了牙轮钻机,开始采用直径251mm 的炮孔。随着牙轮穿孔技术的发展,帕拉博拉矿进行了研究,以确定钻进更大直径炮孔的经济合理性。1980年的试验表明,311mm 钻头的性能已达到改用这种直径的炮孔是正确的程度,到1981年所有钻机均已改用311mm的钻头。由于钻机效率的提高,已有可能将     

牙轮钻头的防碴装置

岩碴进入牙轮轴承是降低采掘速度和增加爆破孔牙轮钻头消耗量的因素之一。通常,当突然停机(断电、钻机故障)或根据钻进工艺规定钻头停于(接卸钻杆)涌水量大的炮孔中时,岩碴会进入牙轮轴承。即使在干孔中用气水混合物作排碴介质时,岩碴     

关于 СБЩ—250MH 牙轮钻机穿孔制度调节系统的创立

在苏联的露天铁矿和有色矿的开采中,牙轮钻机是最基本的穿孔设备。然而,使用实践表明,要想大大地提高劳动生产率和降低穿孔成本,必须进一步提高钻机的性能和可靠性。因此,如何保证最佳的穿孔制度以提高钻头的寿命和增加穿孔速度将是一个急待解决的问题。振动对钻头的寿命影响最大。钻杆的振幅由0.2毫米增加到3毫米时,钻头的寿命由80米降到20米。同时,也降低了钻机的生产     

提高牙轮钻头寿命的几项措施

SL型矿用钻头是金属露天矿钻凿矿岩炮孔的重要工具之一。其寿命的高低不仅直接影响着矿岩的穿孔成本,更重要的是影响着冶金、机械、国防等各项事业的发展速度。影响钻头寿命指标的因素很多,在组织形式完善和计划性正确的基础上,其它方面主要有如下五点: 1.钻头结构和主要技术参数; 2.钻头的机械加工工艺和工夹量具及设备的先进性; 3.钻头的热处理工艺和材质; 4.矿岩的物理机械特性; 5.钻头工业性运转的运行制度(如:钻头种类     

穿孔过程中牙轮钻头轴承的润滑效果

实践表明,在穿孔过程中,对牙轮钻头的轴承进行润滑能延长钻头支座的寿命。业已确认,为进行钻头轴承润滑,采用接杆时在每根钻杆内壁涂以浓稠润滑油(如索里多润滑脂)的方法是可行的。在无专门润滑装置的情况下,必须用这种方法对牙轮轴承进行润滑,因为在制造厂装配钻头时往牙轮腔内涂抹的石墨润滑脂,主要起钻头库存期内封住轴承的作用,而在钻凿第一个炮孔时即被冲洗介质从轴承上带走。这种方法并非十分有效。所以,为了在穿孔过程中不断给牙轮轴承注油,已研制并在使用多种注油器,它们既可安装在钻头内,也可安装在钻机总     

牙轮钻头排渣风量及喷咀选择

矿用牙轮穿孔须有足够的风量用于清除被破碎的岩粉,使孔底露出新鲜岩面给钻齿能最有效地再次破碎。空气流将岩渣通过钻孔环形空间及时地排出地表,与此同时,还应有一定量的压风通过牙爪风道进入钻头轴承,以便带走滚珠、滚柱轴承及轴颈和衬套表面的热量,清洗轴承,以保障钻头应有的寿命。风量的大小及其合理配比对穿孔速度、钻头寿命、穿孔成本有     

KY-200B牙轮钻机的技术改进

牙轮钻机KY-200B型是在KY-200型牙轮钻机多年生产基础上,于2001年改进设计的新一代露天采矿用中型穿孔设备。它采用顶部回转、油缸一链条对钻具施加轴压力的连续进给工作机构,以三牙轮钻头为穿孔钻具,利用压缩空气把破碎的岩碴排出孔外,从而形成炮孔。几年来,随着矿山开采的发展和技术的进步,我们对KY-200B钻机在使用过程中存在的问题作了有效的改进,使其更趋合理和完善。现将主要改进之处介绍如下。     

厚层碳氮共渗工艺在牙轮钻头上的应用

牙轮钻头是穿孔凿岩的主要工具,牙轮钻机穿孔效率和成本在很大程度上受到钻头质量的影响。牙轮钻头主要由带齿的牙轮、牙爪、轴承滚动体及联接丝扣等组成。钻头工作时承受着一个较大的带多次冲击的接触负荷,再加上轴承没有润滑条件,所以摩擦是比较严重的。在热处理方面目前国内均采用渗碳工艺,根据钻头的性能要求和目前工艺的发展,我们将碳氮共渗工艺强化处理钻头,经在大孤山矿和迁安铁矿的试验,获得较好效果,与渗碳相比,最高使用寿命由647米提高到1227米,钻头平均寿命由200米提高到709米。现将热处理有关情况简介如下:     

新产品简介

改进的牙轮钻头美国巴克休斯采矿工具公司最近改进了其Rotoblast三牙轮钻头牙爪的设计,用这种新式剖面的牙爪可显著加大钻头外径与孔壁之间的间隙。钻头断面积的减小使排粉间隙增大,从而可显著加大穿孔速度和延长钻头牙轮的寿命。据一些用户报导,在某些软岩中穿孔速度提高了50％。这种牙爪新设计的特点,是爪背从轴承到钻头接头止的区间缓慢削锥。为了确保钻头强度与钻     

联合钻具的穿孔试验

露天矿的发展方向之一是采用联合穿孔技术,即开始用牙轮钻头钻凿直径较小的炮孔,然后用火力将装药部分扩成药壶。这一技术的进一步发展是把穿孔和扩孔过程结合在一起。实际上,-250K-2型钻机已实现了这种结合,其-4型钴具可用直径0.25米的牙轮钻头穿孔和燃料在管外补充燃烧的火力扩壶。 -4型钻机乃是一个燃烧室,在其     

露天矿用牙轮钻头钻孔的若干问题

一、牙轮钻进技术牙轮钻进技术于1949年首次用于软岩(煤矿)钻孔。后来,采用压缩空气排渣,使得钻孔效率和钻头寿命都得到提高。早期,在油田的勘探和开采中,钻进时用水来冲洗岩渣。因为存在着冰冻和耗水量大的困难,使得这种方法在采矿中的应用推迟了。从1949年起,用于硬岩钻孔的专用牙轮钻头得到了发展。牙轮钻机的动力通过钻杆传到钻头,或者通过一个涡轮直接传到炮孔内的钻头的上部,后一种情况很     

炮孔钻进的单位破岩能耗

为了编制科夫多尔采选公司矿的可钻性工艺卡片,苏联冶金部矿业研究院进行了确定单位破岩能耗的试验研究。用装备排风量24m~3/min压风机的CБШ 250 MHA-32型牙轮钻机,Ⅲ 244.5 OK-ΠB型和Ⅲ269.9 OK-ΠB型钻头进行穿孔。为了选定最有代表性的岩石类型和可钻性等级的变化间隔,对露天矿田作了初步分区。用通过TK-20型电流互感器接到旋转头电动机的CA4У-И672M型能量计算器记录穿孔能耗,用通过PC交流断电器连接的228型机时计算器记录纯穿孔时间。连接的每根钻杆从穿孔开始到结束都取计算器读数,同时计算每根钻杆和整个炮孔的单位能耗和机械穿孔速度。     

矿用三牙轮钻头浮动套磨损仿真分析与验证

为延长矿用三牙轮钻头使用寿命,探究其浮动轴承浮动套最易损坏位置和最大变形位置,首先对矿用三牙轮钻头进行力学分析,建立钻头的仿真模型,然后对浮动套受力情况进行仿真.仿真结果表明:浮动套在运转过程中,最易损坏位置为边缘处,最大变形位置为开口处,与实际情况相符.该研究为带浮动轴承的矿用三牙轮钻头的研发和浮动套内外间隙比的优化...     

露天穿孔钻具打捞器研制

<正>牙轮钻机或潜孔钻机在穿凿炮孔时,一旦发生意外事故致使钻杆断裂或人为因素使穿孔钻具(钻杆、补偿杆、冲击器、稳杆器或钻头等)掉入炮孔内,由于难以打捞上来,一般都是废弃此炮孔,在旁     

与牙轮钻寿命相关的若干技术及其实现问题的研究

矿用三牙轮钻头(Tri-cone Rock Bits)是一种高效的凿岩工具，这一点早已为国内外钻头使用者所公认。美国三种凿岩方案的对比性试验表明：不论在哪一种岩石中钻进，牙轮钻头的矿崩量都在潜孔钻的10倍以上，而成本却不及潜孔钻的24％；在极硬岩石的钻进中，牙轮钻头的钻速足可与火钻相匹敌。     

СБУ—125У—52型钻机

最近,苏联制造了—1255—52型钻机(外形见图)。该钻机适用于露天矿,在矿岩硬度系数f=6-18的地层中钻凿孔径为125毫米和160毫米,深度为52米的垂直和倾斜爆破孔。钻机的技术参数规范规定,在矿岩硬度系数f≤10时,用牙轮钻头钻孔;而当f≤6时,可使用切削式钻头(用旋转方法)钻孔,并用压缩空气清洗孔底。     

提高露天矿用牙轮钻头寿命的途径

目前,苏联露天矿山坚硬岩石的全部凿岩工作量实际上都是由牙轮钻机完成的。近十年来,牙轮钻头的平均使用寿命提高了20～50％。由于推广了直径为215.9毫米和244.5毫米的改进型钻头,坚硬矿岩牙轮钻头的平均使用寿命达到150～300米。在不甚坚硬的岩石中,钻头平均使用寿命提高