铝制中空容器挤压成形模具的设计与制造

论述了采用冷挤压工艺代替传统拉伸工艺加工生产铝制容器的优点,并且对铝制容器进行了冷挤压工艺过程分析,拟制了新的工艺方案,对模具结构进行了合理的设计,利用数控机床加工出模具主要零部件,将冷挤压模具装在压力机上,通过冷挤压加工方式将实心铝锭挤压成型为中空容器。实践表明,采用冷挤压成形方法制造中空容器效果良好。     

凿岩机异形内齿套筒的冷挤压成形

对凿岩机异形内齿套筒的冷挤压整体成形进行了试验研究。结果表明：用径向挤压代替反挤压内齿,能降低挤压力,利于提高模具使用寿命,产品质量,能满足设计要求。     

花键离合齿轮镦挤复合成形

对花键离合齿轮外形尺寸进行工艺分析,选择镦挤复合成形工艺.制订了零件冷挤压件图及镦挤工艺流程,对镦挤变形程度进行校核,计算了最大挤压吨位,并介绍了镦挤模具的结构特点.     

冷挤压模具寿命探讨

通过对自行车飞轮挤压新工艺分析研究,探讨冷挤压成形件工艺设计、模具钢中碳化物偏析对模具寿命的影响及改进措施。     

冷挤压模具寿命探讨

通过对自行车飞轮挤压新工艺分析研究，探讨冷挤压成形件工艺设计、模具钢中碳化物偏析对模具寿命的影响及改进措施。     

轴承钢摆杆体冷挤压工艺及模具设计

对轴承钢摆杆体进行冷挤压工艺研究,介绍了该零件冷挤压毛坯的制备、表面处理及冷挤压工艺流程,并对冷挤压模具的结构特点及硬质合金凹模的制造要点进行了阐述.     

基于正交试验的梭心冷挤压成形工艺研究及模具优化设计

为提高模具寿命,降低试模成本,文章对缝纫机梭心的冷挤压成形工艺和模具的设计优化进行了研究。为解决其传统工艺中端面不平的问题,设计了带有限流套的新模具结构;根据梭心的结构特点,提出了2种梭心冷挤压成形工艺方案,利用DEFORM-3D有限元模拟软件对工艺方案分别进行数值模拟,发现采用2个工步的成形方案模拟出的挤压件成形效果好;基于正交试验采用方差分析法和极差分析法共同分析,以成形载荷及其凸模磨损量的大小作为评判指标,获得最佳工艺参数组合;采用最佳的参数组合来探寻不同摩擦因数对成形载荷的影响、不同凸模初始硬度对凸模磨损量影响规律;通过优化后挤压件的损伤因子云图、等效应变云图以及折叠角云图分析,验证了优化模具的可行性。该研究对梭心零件的实际生产及其相似零件的生产提供了参考。     

基于正交试验、BP神经网络和遗传算法的冷挤压模具优化设计方法

以桑塔纳L45449汽车轮毂轴承内圈为例,建立汽车轮毂轴承内圈冷挤压模具简化模型,运用Deform-3D软件对零件成形过程进行仿真,对挤压过程中的行程载荷和模具磨损进行分析,并据此给出模具优化设计约束条件和优化目标,提出了一套结合正交实验法、BP人工神经网络和遗传算法的模具优化设计方法,对冷挤压汽车轮毂轴承内圈模具进行优化,并对优化结果进行有限元验证.结果表明:优化结果与仿真分析结果相近,最大行程载荷相对误差为4.55%,凹模磨损量绝对误差为0.06μm,提出的优化设计方法能有效缩短模具设计周期,降低模具制造成本.     

主动轮的冷挤压工艺及模具

自行车变速轴零件的冷挤压是我国早期应用无屑加工技术制造高难度复杂零件的典型范例之一，本文以作者的亲身经历回顾了四种内齿、内棘齿零件冷挤压成形的研制过程，着重介绍了其中一种零件的挤压工艺分析、实际生产工序和所用模具的特点，对长期处于保密状态的技术予以适当解密。以真实的科技成果填补了我国技术文献中的空白。     

弧齿锥齿轮冷挤压齿形凹模使用寿命

分析了弧齿锥齿轮冷挤压齿形的主要失效形式和失效原因,针对不同的失效形式,从模具材料、结构、热处理方法和加工方法等方面提出相应的解决措施,有效延长了模具使用寿命。     

冷挤压凸模的断裂失效分析

Ｗ６Ｍ０５Ｃｒ４Ｖ２钢凸模冷挤压活塞销的工作条件主要是大压小拉的循环应力，弯曲应力和脱模拉应力的叠加。本文采用ＴＥＭ进行断口分析，证明了凸模的疲劳断袭失效，并提出了延长凸模使用寿命的措施。     

开式冷挤压工艺参数的上限法分析与实验研究

采用球形速度场建立实心棒开式冷挤压的数学模型,应用上限法推算出极限允许变形程度与可行入模角2个基本工艺参数,设计了工艺方案及模具。采用磷皂化与涂敷水荆石墨2种工艺润滑方式,对理论推算结果进行了实验验证与修正,最后给出了保证工艺稳定、可靠定量数据。     

基于HyperXtrude的铝型材稳态模拟及模具优化

采用挤压仿真软件HyperXtrude模拟某种铝型材的挤压过程,得到了在稳态模拟状态下挤出型材的位移分布、速度分布以及金属流动情况。针对模拟结果,提出了通过修改下模结构和调整工作带长度来优化金属在模具中流动不均匀的问题,为铝型材挤压模具的设计提供参考依据。     

冷挤压凹模强度的提高与开裂失效的预防

本文针对冷挤压凹模开裂失效的现象、通过它在工作时的应力分析,指出开裂是由分布在型腔面上的最大拉应力引起。同时,从理论上说明了加预应力套或进行“薄壳硬化热处理”是削减凹模拉应力的峰值、捉高许用强度、预防开裂失效、延长凹模使用寿命的重要途径。     

ZK60镁合金等温成形数值模拟与试验研究

针对ZK60镁合金罩体类零件的结构特点,设计了等温挤压成形工艺及试验模具。采用Deform-3D有限元模拟分析软件,研究了镁合金罩体类零件等温挤压成形过程中变形力及金属流动规律,预测了变形所需挤压力大小及可能产生的缺陷,为优化模具结构和工艺参数提供了理论依据。根据模拟结果进行等温挤压实验,成功挤出形状复杂的镁合金零件,其表面粗糙度与尺寸精度均符合要求。通过对挤出的镁合金零件进行内部显微组织观察,表明其成形性能良好。研究结果为该类镁合金零件等温挤压成形工艺和模具设计提供了科学依据。     

翻窗上扇框薄壁空心铝型材挤压过程数值模拟与挤压参数优化

以一翻窗上扇框复杂空心铝型材为研究对象,在前期模具结构优化基础上,采用正交试验法,以挤压速度、棒料预热温度、挤压筒预热温度、模具预热温度为试验因素,分别以型材出口截面流速均方差(SDV)和温度均方差(SDT)为试验指标,借助HyperXtrude13.0软件进行优化分析,获得了SDV和SDT指标分别为最小值时的挤压工艺参数组合。此外,进一步讨论了优化挤压工艺参数下型材出口截面的流速和温度分布,结果表明A₁B₃C₂D₁挤压工艺参数组合(挤压速度3 mm/s、棒料预热温度490 ℃、挤压筒预热温度450 ℃、模具预热温度440 ℃)可以获得最均匀的型材出口速度分布(SDV仅为1.304 5)和温度分布(SDT仅为1.182 3)。     

冷挤压组合式凹模的组装应力有限元分析

采用有限元方法对冷挤压组合式凹模组装应力进行了分析,提出了模型处理和网格划分方法,给出了应力应变分布和最大应力．