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带钢表面缺陷检测技术是高质量带钢产品生产的重要技术之一。针对以往带钢表面缺陷检测中存在漏检、定位不准、小尺度缺陷目标检测能力较差的问题,提出了一种改进YOLOv5的带钢表面缺陷检测算法(STCS-YOLO)。首先,在特征融合网络的输出部分采用Swin Transformer模块与原有C3模块相融合,增强对全局特征信息的交互与复用,显著提高了对小尺度缺陷目标的检测能力;其次,采用一种轻量级上采样算子CARAFE来替换传统上采样操作,以更好地恢复缺陷信息,提高对带钢表面缺陷的识别精度;最后,在特征提取网络中嵌入3-D权值注意力机制SimAM,以加强对前景特征信息的关注能力,提高对缺陷目标的强辨识能力。试验结果表明,所提算法在NEU-DET数据集上均值平均精度PmA达到了79.7%,比原网络提高了3.9个百分点,并且在模型权重与计算复杂度几乎不变的情况下,单帧检测时间达到了10.9 ms,基本能够满足带钢表面缺陷准确、快速的检测需求。本研究提出的带钢表面缺陷检测算法为生产整洁、无瑕的高质量带钢产品奠定了技术基础。 相似文献
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为了研究热镀铝锌带钢表面锌渣与锌灰缺陷的形成机理,进一步通过工艺优化提高带钢表面质量。在初步确定热镀铝锌机组热镀工艺段带钢规格与工艺参数波动对锌锅锌渣与炉鼻子锌灰产生的影响的基础上,结合热镀铝锌机组的热镀机理、设备结构特点与生产工艺参数,分析了锌渣与锌灰对热镀工艺段沉没辊系运行状态的影响,以及在热镀段不同工艺位置带钢表面形成的转印锌渣、锌渣划伤、点状锌渣与锌灰漏镀类型。同时,通过对带钢表面质量缺陷处采用扫描电子显微镜与能谱仪进行了形貌与缺陷成分分析,确定了锌渣与锌灰缺陷的主要成分为氧化锌、铁铝与铁锌化合物。在此基础上,结合热镀工艺与设备对锌渣与锌灰的形成机理展开分析,发现带钢出炉温度与入锌锅温度波动是导致锌渣与锌灰缺陷加速形成的主要因素,并利用热镀铝锌机组验证了带钢出炉温度与入锌锅温度波动是锌渣与锌灰形成原因的正确性。此外,根据锌锅沉没辊系结构参数,充分考虑沉没辊系、带钢规格、热镀工艺参数及温度影响因素建立了锌鼻子与锌锅温度场模型。在表面缺陷现场验证与温度模型建立的基础上,结合连退冷却炉能力对带钢出炉温度进行优化,有效降低了带钢表面锌渣与锌灰缺陷的改判量。为从工艺角度进一步治理锌渣与锌... 相似文献
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连铸坯缺陷成因与防止措施 总被引:3,自引:0,他引:3
研究了连铸坯外形畸变、表面裂纹、内裂纹等缺陷的原因,并探讨了这些缺陷的防止措施。一般来说,上述缺陷的形成都与连铸坯初生坯壳厚度不均有关。采用合适的保护渣、正确选择水口形状和结晶器设计以及保护合理的浇注工艺参数可减少或防止这些缺陷。 相似文献
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一维光子晶体结构简单,不难制备,成本低廉,有一定的研发应用潜力。为了获得在可见光频段内具有超宽带隙的一维光子晶体,以Al2O3和TiO2为组分材料,将缺陷结构光予晶体与周期结构光子晶体进行组合,研究含有缺陷结构-维光子晶体(多层膜)的带隙性能。结果表明:在周期性一维光子晶体结构中插入缺陷层,带隙中出现缺陷模态的同时,原来的光子能带的区域宽度也随着增宽,利用这一性质,可将周期结构与含缺陷的结构组合成“异质结构”,利用周期结构的带隙来补偿缺陷层引起的缺陷模,从而实现带隙的增宽。此外,对“异质结构”进行了优化,结果表明,优化可以大大减少总层数、简化结构,但基本不影响展宽的光子带隙性能。 相似文献
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为准确描述岩石应力—应变曲线非线性过程,提出了考虑岩石微缺陷影响的损伤本构模型。首先对含微缺陷岩石进行分析,把含微缺陷岩石抽象成不含微缺陷的岩石骨架部分和微缺陷部分。岩石微缺陷包括初始空隙和岩石受载新增的微裂纹,微缺陷只能产生应变,不能承受应力。初始空隙产生的应变反映压密阶段的非线性特征,新增的微裂纹产生的应变反映岩石峰后阶段应变软化,用修正系数b来表示新增微缺陷的影响,假设岩石骨架部分的损伤符合Weibull概率分布,最后推导出基于微裂纹的损伤本构模型,并给出参数Vm、n、F0、m和b的确定方法,对模型参数进行讨论。用砂岩和苏长岩试验数据进行验证,结果显示试验数据与理论结果相吻合。 相似文献
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由于热加工历程的差异,与常规热轧相比,CSP线生产的薄板产品表面质量较难控制,其中表面夹杂是发生频率最高的缺陷之一。本文通过缺陷分析,确定了缺陷的产生机理和主要影响因素,并通过提高钢水质量和优化连铸工艺,控制了表面夹杂缺陷的大规模产生。 相似文献
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指出对空间钢网架球管焊缝进行超声波探伤,检测结果表明;超声波探伤完全能保证控制焊缝质量,并对裂纹、根部未焊透等缺陷有较高的检出率和较高的可靠性。 相似文献
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介绍了100t铁水罐焊接过程中产生的各种内部缺陷,并对产生缺陷的原因进行了具体分析,采取了相应的防止措施,最终取得了理想的焊接效果,满足了用户的使用要求。 相似文献
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未熔合现象是CO2气体保护焊中最常见、危害性大且不易被发现的缺陷,约占缺陷总数的60%。分析认为,未熔合产生的主要原因是焊接电流大、焊接速度慢及操作不当等。施焊时应采用正确的焊接参数,合适的焊接角度,同时保证焊丝的摆动幅度,依据母材厚度确定焊接层数,尽量做到多层多焊道,防止未熔合现象的产生。 相似文献
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环氨水中含有H2S等多种腐蚀性介质,对普通的循环氨水管道有一定的腐蚀作用,循环氨水管道在制作和安装过程产生的各种残余应力和介质腐蚀的联合作用诱发了管道的应力开裂,H2S等应力腐蚀和氢损伤是造成氨水管道的泄漏主要原因。焊接时的焊接缺陷或应力腐蚀而在管道内壁形成的微小裂纹,诱发氨水管道的缝隙腐蚀。因此管道的焊接质量和焊接后的消除应力处理显得尤为重要。 相似文献
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箱型截面构件壁板与隔板电渣焊时,易产生壁板烧穿和焊缝未熔合现象,通过焊接熔透性工艺试验,调控焊接工艺参数,优选装配坡口尺寸,提高衬条及隔板加工精度,保证了电渣焊质量和焊接效率的提高. 相似文献
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常规工艺大都采用奥氏体、铁素体不锈钢焊丝焊接来避免出现焊接裂纹等缺陷,然而采用这类焊丝焊接的接头抗拉强度和硬度会大幅降低,使得车辆的防护性能也随之降低甚至失效。为了使超高强钢焊接接头的强度和硬度达到较高的使用要求,针对超高强钢(抗拉强度1 500MPa以上)的焊接性及焊接工艺进行了研究。通过理论分析,选取了与母材组织匹配的超低碳马氏体不锈钢焊材,制定了与之匹配的工艺方法及参数,使得焊接后接头与母材组织均为马氏体组织,且有效消除了焊接裂纹等缺陷,从而实现了焊接接头抗拉强度达到母材抗拉强度的70%以上,硬度与母材硬度相当的目标。在试验过程中,采用最经济的MAG焊焊接方法和较容易控制的预热温度,较为经济地满足了工业化生产应用。 相似文献
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为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。 相似文献
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为分析中厚板超声波探伤不合格原因,通常采取在探伤不合格位置取金相试样或Z向断口试样,利用光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)等对引起探伤不合格的缺陷进行微观分析,以确认缺陷的类型及来源。但是对其中的气泡类缺陷,由于其通常距表面很近,不易获得缺陷处的Z向断口试样,而金相试样获得的微观特征与微裂纹缺陷具有相似性,影响了缺陷类型的判断。为了更好地区分这两种缺陷,通过焊接加长试样获得气泡缺陷的Z向断口试样,并详细分析了气泡缺陷和微裂纹缺陷在金相试样和Z向断口试样上的微观特征。结果显示两种缺陷在金相试样上均显示为线状微裂纹形貌;而在Z向断口上则存在显著区别,气泡缺陷在断口上显示出光滑的气泡壁形貌,气泡壁存在细小的Nb、Ti复合第二相析出颗粒;而微裂纹缺陷在断口上表现为白点形貌,且存在MnS夹杂及大颗粒的Nb、Ti的复合析出物。 相似文献