小直径厚壁高频焊管成型孔型改进

形成高频焊管成型缝壁厚V形口的根本原因是:变形管坯对接边边缘存在不可避免的变形盲区,且管壁越厚,管径越小,壁厚V形口越明显,对焊缝强度的负面影响越大。因此,小直径厚壁管的变形盲区相对更宽,造成管坯边缘成型质量不良,对焊缝强度的负面影响非常显著。采用边缘双半径孔型设计能够在变形盲区存在的情况下,实现待焊管坯对接面平行对接,通过变形工艺的改进,保证了小直径厚壁管的焊缝强度。     

国内外大中直径HFW焊管工艺发展研究

详细介绍了国内外大中直径HFW焊管发展现状,就高品质HFW焊管成型方式排辊成型(cage forming)和FFX(flexible forming excellent)成型的成型原理及工艺作了较为详细的介绍及分析,对二者的优缺点进行了对比分析。对大壁厚,大直径焊管全连续和非连续（卷对卷）2种生产方式进行了讨论。     

X80钢级Φ1 524 mm×23 mm螺旋埋弧焊管试制

为了开发高钢级、大直径、厚壁螺旋埋弧焊管,与国内钢铁公司联合研发了X80钢级、超厚壁（23 mm）热轧卷板,卷板化学成分设计采用低C并添加微合金元素细化晶粒,获得超纯净、高强度、高韧性等性能优良的热轧卷板。用该卷板进行了X80钢级 Φ1 524 mm×23 mm螺旋埋弧焊管试制,通过成型、焊接等制管工艺的优化设计和实施,有效解决了在超厚壁、高钢级钢管生产中极易出现的焊缝及热影响区（HAZ）低温冲击韧性指标数据分散、不集中的问题。试制产品经内部型式试验和第三方检测评价,其质量和性能指标符合相关验收要求,具备批量生产能力,为高钢级、大壁厚螺旋埋弧焊管的工艺设计提供了参考。     

大直径超薄壁螺旋焊管稳定成型技术研究

为了提高大直径超薄壁螺旋焊管管坯成型过程中的稳定性,提高钢管几何精度,降低管坯开缝、错边缺陷几率,对大直径超薄壁螺旋焊管成型难点进行了分析并提出了改进方法。通过设计安装在线内撑辊装置和错边压平装置来提升成型器对管坯管型的控制能力。方案实施后成功试制了Q345NS钢级Φ3 020 mm×12 mm大直径超薄壁螺旋埋弧焊管。应用结果表明,该优化改进方案可有效控制大直径超薄壁螺旋焊管的直径、椭圆度公差,降低管坯开缝引起的内焊烧穿缺陷和焊缝错边的几率,实现了大直径超薄壁螺旋焊管精确稳定成型的目的。     

螺旋埋弧焊管的残余应力形成及控制措施

对目前螺旋埋弧焊管最常用的外控成型方式成型过程中的残余应力形成进行了分析,并提出了控制及调整措施。同时对弹复量测量采用切环试验取样、水压试验、冷扩径及预精焊等降低和控制残余应力的方法进行了详细分析。指出生产过程中需根据产品的钢级、规格及壁厚,采用合理的成型参数,只要生产中控制合理,可以使用螺旋埋弧方式生产出残余应力水平较低的高钢级厚壁厚的产品。     

回弹角与管型控制研究

介绍了在直缝焊管成型机冲压成型中钢板回弹角的计算方法、测量方法及其对成型工艺的影响。研究发现,同种材质下,钢板弹复角随着壁厚增大而减小;大管径焊管因其材质较"硬",比小管径焊管管型易于控制,但壁厚较大时对设备要求较高;小管径焊管由于材质相对较"软",材质变化波动较大时,引起的回弹角变化较大,易产生"波浪形边",焊管生产中极易产生错边、椭圆度超差的现象。     

Φ50悬臂焊管机功能扩展

目前Φ５０悬臂焊管机所能生产钢管壁厚均小于２ｍｍ，而且生产管径小于２２ｍｍ、壁厚２ｍｍ的焊管很困难，如何能使该机生产焊管壁厚达２．７５ｍｍ，几乎是已有悬臂焊管机厂家共同关心的事。经过对可能影响生产厚壁管的每一个环节的分析研究，在不断实验中找到了用该机生产厚壁管的途径，生产钢管壁厚从原来的０．８～２ｍｍ扩展到了０．８～３．２５ｍｍ。     

COE新型制管工艺应用研究

为了解决小直径直缝埋弧焊管质量不稳定、效率低等生产技术难题,综合考察了UOE、JCOE、HFW焊管制造工艺。在对钢管成型技术、预焊技术和扩径技术进行分析的基础上,开发出COE直缝埋弧焊管制造工艺。应用实践表明:采用COE制管工艺极大地提高了小直径埋弧焊管的生产效率,降低了生产成本,并且焊管管体成型好,产品质量稳定,在小直径埋弧焊管制造方面具有良好的推广前景。     

螺旋焊接管的焊缝残余应力特征分析

本文提供了由小孔法和切割法对东北输油管道工程所用直径720mm螺旋焊管焊缝残余应力进行测试所得结果,分析了残余应力沿焊缝纵向及横向的分布特征,并对沿壁厚方向的残余应力变化进行了初探。     

焊管连续扭转成型扭转芯辊尺寸理论计算与设计

基于弹塑性弯曲工程理论,给出了焊管连续扭转（HME）成型芯辊直径的理论计算公式.为满足实际生产需要,设计了芯辊直径选择的诺谟图.依据材料钢级强度、板厚、焊管名义直径和允许成型开口量,可以方便地确定芯辊直径选择范围,为生产提供理论和实际指导.     

套管车丝机锁紧缸杆断裂的原因分析及解决方法

0　概　述我公司从美国 PMC公司引进的套管、接箍两条生产线是 2 0世纪 90年代世界先进的生产线 ,471型 CNC套管车丝机是其中最关键设备。471型 CNC套管车丝机有四组卡盘 ,距离车丝机由近及远依次为 :定位卡盘、机内浮动卡盘、机外浮动卡盘、固定卡盘。全部卡盘由液压驱动。装卡过程为 :管子传递到加工工位→固定卡盘卡紧同时定位卡盘定位卡紧→两浮动卡盘卡紧→定位卡盘松开→管端加工螺纹→三卡盘同时打开。CNC套管车丝机的装卡装置 ,使钢管中心和车丝机主轴中心完全重合 ,克服了由于钢管管径和直线度误差造成的定位误差。这种巧妙的…     

螺旋埋弧焊管成型辊痕的原因分析及控制

 针对螺旋埋弧焊管三辊弯板成型时常见的辊痕缺陷,分析了辊痕形成的原因,并提出相应的改进措施,利用solidworks软件建立了三辊弯板式成型机中成型辊设备和多种成型角螺旋管坯的立体模型,模拟螺旋埋弧焊管在变量仅为成型辊外圆面锥度和钢管成型角情况下（即1#、3#成型辊旋转角为变量）的辊痕情况。对比发现,辊痕深浅与钢管成型角密切相关;同等变量条件下成型角越小,造成的辊痕越深,且同等变量条件下1#辊产生的辊痕深度和面积大于3#辊产生的辊痕。通过不同锥度的成型辊对比,得出了不同成型角度螺旋埋弧焊管适用的最佳成型辊外圆面锥度。     

高频焊管成型轧辊的共用性研究

高频焊管成型轧辊是焊管机组的重要组成部分,也是焊管成型工艺的技术核心,轧辊的共用性水平是成型工艺水平的核心标志。在高频焊管产品市场中,只有提高成型轧辊的共用性,做到一辊多用,换辊快,少停机,才能适应高效率、多品种、小批量、个性化的市场特点。分析了轧辊与轧材线接触和点接触两种基本成型方式,论述了轧辊共用性和成型性的基本原理,并结合不同机组焊管预成型的典型工艺,阐明了轧辊成型性与共用性相互制约、互相兼顾的关系。     

螺旋埋弧焊管生产中成型辊的选用

简要分析了螺旋埋弧焊管生产中成型辊辊形对焊管外观质量的影响。举例说明了因辊形选择不合理而导致的某成型辊磨损情况。利用解析几何方法,推导出螺旋埋弧焊管2^#成型辊辊形曲线方程式,并结合生产实际对成型辊的使用情况进行了分析,提出了选择辊形的办法。分析结果表明,辊形与成型辊的直径大小没有关系,只与成型角和钢管直径有关。     

薄壁直缝焊管辊式成型质量的研究与应用

介绍了薄壁直缝焊管辊式成型机理,通过对圆周成型法和边缘成型法的理论分析,用综合弯曲法成功地对成型辊轮进行了改造设计,保证了带材成型质量,取得了较好的效果。     

中小直径直缝焊管成型技术概说

介绍了中小直径直缝焊管成型工艺技术的发展以及辊式成型法、直缘成型法、FF(Flexible Forming)成型法、CTA(Central Toll Adjustment)成型法、CBR成型法等成型技术.分析了直缘成型、FF成型等当今焊管行业几种常用的成型方法的特点.