一次法混炼工艺研究及在胎面胶生产中的应用

试验研究一次法不同混炼工艺对胶料性能的影响以及实际应用中混炼工艺的稳定性。结果表明,胶料进入开炼机成环后先冷却再捣胶,其炭黑分散度和耐磨性能更好,炭黑结合胶也相对较多;使用硫黄母胶片的一次法混炼工艺稳定,胶料老化后的耐磨性能相对普通混炼工艺提高显著,胶料各项指标满足要求。     

基于剪切流变的密炼机混炼胶料粘度-时间数学模型

从剪切流变对胶料粘度的影响入手,建立简化的粘度-时间模型,用于描述混炼过程中胶料粘度与密炼机结构和工艺参数间的数学关系.采用MATLAB数学软件,选择4阶曲线对不同转子转速下的试验数据进行数值拟合,求出模型中温度对时间的变化率,得到混炼阶段胶料粘度-时间曲线,并通过试验对其进行修正,得出在特定的混炼阶段中胶料粘度-时间的数学模型.该模型可用于预测密炼机混炼过程中胶料的粘度.     

白炭黑补强胶料的开炼机混炼工艺研究（Ⅱ）——溶聚丁苯橡胶

试验设计一种白炭黑补强溶聚丁苯橡胶的开炼机混炼工艺。相对于传统三段混炼工艺中的二段在高温开炼机上进行,将一段胶的热处理（硅烷化反应）放在老化箱中进行,重点考察热处理时间对胶料性能的影响。结果表明,该混炼工艺安全易行,二段热处理温度和时间控制精准,避免了高温混炼对胶料的剪切破坏,所得胶料的性能与密炼机混炼效果相当。     

混炼顺序对炭黑和白炭黑填充橡胶性能的影响

如果使用硅烷偶联剂来改善补强性能，混炼顺序尤其重要。与普通混炼工艺相比，在对胶料性能没有负面影响的前提下，Y法顺序混炼具有可将一种白炭黑填充母炼胶与各种炭黑填充母炼胶并用，有效制备不同胶料的潜力。     

密炼机转速对混炼控制方法的影响

在工业生产条件下,用测试不同混炼控制(温度、时间和能量)方法各批胶料混炼工艺过程参数、胶料硫化性能和物理机械性能各参数的波动情况、求得各参数的平均值和最大差值。研究了20r/min和40r/min密炼机混炼对不同控制方法的影响。认为在XM—140/20型密炼机上采用能量控制比时间控制为好,在GK160KVU/185型密炼机40r/min混炼时,由于各种干扰因素的减少,采用时间、温度和能量三种控制方法之间差别甚小。从胶料的安全性考虑采用温度控制有其优点。     

橡胶密炼机全自动混炼工艺控制参数的讨论Ⅰ温度控制

讨论了密炼机全自动混炼工艺条件下，采用温度控制的抗干扰能力。通过混炼过程的热量分析。在控制填料投放，油料投放和排胶温度的工况下，指出各种参数的波动和胶料混炼起始温度，环境温度等是怎样影响混炼工艺的。     

混炼试验的潘恩效应和分散率对比(一)

在混炼加工中用不同方法混炼不同生胶的胶料具有不同的橡胶与炭黑相互作用程度。这对炭黑的分散性有影响。去年拟定了用橡胶加工分析仪(RPA)测定本研究挑选的11种不同的生胶,并混合N330炭黑进行混炼试验,从而对比了RPA ASTM D8059潘恩效应的新标准方法,并将新的标准方法作为ASTM D8059试验方法。在2011年拟定了用专用反光显微镜测定混炼状态的标准方法,该方法是借助ASTM D7723试验方法以炭黑分散百分率来衡量混炼状态的。在本研究中,采用了装备有EDR的RPA 2000型橡胶加工分析仪进行测定以不同混炼方法混炼不同生胶胶料的流变性能差异。用不同生胶制备了标准橡胶胶料并进行了试验。用带有EDR的RPA 2000型橡胶加工分析仪测定了改变了加工工艺的混炼胶,分析了其加工特性。还用专用反光显微镜进行了混炼状态比较。     

分散试验在控制胶料混炼质量中的作用

介绍分散试验对提高胶料混炼质量的作用。分散试验是利用图像分析仪,通过将试样图像与标准图像进行比较,确定胶料分散性的一种方法。利用分散试验可以检测和控制胶料混炼质量,优化混炼工艺。     

白炭黑补强胶料的开炼机混炼工艺研究（Ⅰ）——天然橡胶

试验设计一种白炭黑补强天然橡胶的开炼机混炼工艺.相对于传统三段混炼工艺中的二段在高温开炼机上进行,将一段胶的热处理（硅烷化反应）放在老化箱中进行,重点考察热处理时间对胶料性能的影响.结果表明,该混炼工艺安全易行,二段热处理温度和时间控制精准,避免了高温混炼对胶料的剪切破坏,所得胶料的性能与密炼机混炼效果相当.     

透析橡胶混炼的工艺技术

橡胶混炼是为了提高橡胶制品的物理机械性能,改善加工成型工艺,降低生产成本,在生胶或塑炼胶中加入各种配合剂,如填充剂、补强剂、促进剂、硫化剂、防老剂、防焦剂等,将所加入的各种配合剂分散均匀,确保胶料的性质一致。在炼胶机上使各种配合剂均匀地分散到生胶或塑炼胶中的工艺过程称为混炼,经混炼制成的胶料称为混炼胶。     

白炭黑补强SSBR的开炼机混炼工艺

试验设计了一种白炭黑补强SSBR的开炼机混炼工艺。相对于传统的三段工艺中的二段在高温开炼机上进行,将二段硅烷化反应的热处理放在老化箱中进行。重点考察了二段的热处理时间对胶料性能影响。该混炼工艺安全易行,二段热处理温度和时间控制精准,也避免了高温混炼对胶料的剪切破坏。得到胶料性能与密炼机混炼效果相当。     

混炼工艺对NR性能的影响

试验研究非标准混炼工艺(工艺A)和标准混炼工艺(工艺B,GB/T15340—2008)对NR性能的影响。结果表明,与采用工艺A混炼的NR胶料相比,采用工艺B混炼的NR胶料ML和MH较大,t10和t90较短,硫化胶定伸应力和拉伸强度较大,耐热空气老化性能略差;采用工艺B混炼消耗的总能量低于采用工艺A混炼,且胶料硫化速度快,可缩短工艺流程,节省能源。     

新型共流型转子与啮合型转子构型对胶料性能的影响

将新型共流型转子和啮合型转子分别应用于串联式密炼机中,对比两种转子构型的混炼机理和混炼过程;利用传统全钢载重子午线轮胎胎面胶配方设计正交试验,得到不同的工艺参数。对胶料性能数据的对比分析结果表明,新型共流型转子相对啮合型转子在串联式恒温反应式下混炼对胶料性能的影响更优。     

新型共流转子与啮合转子构型对混炼胶料性能的影响

本文串联式密炼机中下游转子分别采用自行研发的新型共流转子和啮合型转子,对比两种不同转子构型的混炼机理以及混炼过程,利用传统全钢子午胎胎面胶配方,设计正交试验得到不同的工艺参数进行实验研究。通过对胶料性能测试实验数据的对比分析,探究新型共流转子相对于啮合转子在串联式混炼恒温反应式下混炼对胶料性能的影响。     

密炼机中橡胶混炼的流变理论及应用

介绍了密炼机中橡胶混炼的流变理论,即混炼的主要阶段胶料呈粘弹性流体,胶料的混炼工艺主要由胶料粘度决定,胶料达到最佳粘度时,混炼工艺最优。密炼机功率曲线反映了密炼室中胶料的混炼状态,通过功率曲线可以分析判断胶料的混炼工艺情况,根据密炼机中橡胶混炼的流变理论,开发了MLJ－300型密炼机微机智能控制系统,该系统可以对混炼工艺进行自动或半自动优化,根据胶料配方和 炼机性能可建立混炼 炼机性能可建立混炼胶质量预测数学模型,包括粘度和分散性预测数学模型,采用预测数学模型控制生产,可保证每批混炼胶质量达到要求,实现密炼机的高效优质生产。     

密炼机中胶料的混炼工艺与填充因数研究

对不同硬度的三元乙丙橡胶、丁腈橡胶、天然橡胶和氯丁橡胶胶料在密炼机中的混炼工艺与填充因数进行研究。结果表明:胶料的分散过程分为生胶塑炼、添粉/吃粉、分散后结团、形成团聚体、软化、配合剂分散和细分散、配合剂分布以及形成复合结构8个阶段;影响混炼填充因数的因素主要为胶料粘度和硬度;胶料的粘度和硬度越高,混炼填充因数越小;混炼工艺确定后,以胶料最佳分散为目标,可确定适合的混炼填充因数。     

新型加工助剂AKT在全钢子午线轮胎胎冠胶中的应用

对新型加工助剂Ａｋｔｉｐｌａｓｔ－Ｔ（ＡＫＴ）在轮胎胎冠胶中的应用进行了试验。结果表明,加工助剂ＡＫＴ可促进胶料中其它配合剂的分散,提高胶料的流动性,显著缩短胶料混炼时间,简化混炼工艺,助对胶料的物理性能无显著影响。     

纳米氧化锌在BR胶料中分散性的研究

研究不同的加工温度、混炼设备、加工工艺对纳米氧化锌在BR胶料中分散性的影响。结果表明，提高混炼温度，采用密炼机混炼，对提高分散性有利；混炼前先将纳米氧化锌和硬脂酸混合的加料方法，可以有效地改善纳米氧化锌在胶料中的结团现象，大大提高其分散性。     

间-甲-白体系中粘合剂RS／A混炼工艺的研究

在间-甲-白直接粘合体系（粘合剂Rs／粘合剂A／白炭黑）的配合中，对粘合剂RS／A的混炼工艺进行了试验研究。结果表明，混炼胶料采用密炼机二段混炼工艺，即：粘合剂RS在一段混炼中加入，粘合剂A在二段混炼中加入，采用密炼机不加压混炼。其胶料的焦烧时间长、加工安全性好，硫化速度较慢，树脂化反应延迟，胶料与浸胶帘线及未浸胶棕丝网布的粘合性能好。     

跑气保用轮胎支撑胶流动性对挤出破边的影响

在工业化生产条件下通过使用不同流动性的胶料,研究胶料流动性对跑气保用轮胎支撑胶挤出破边的影响。研究结果表明,在相同混炼工艺条件下,加入2份酚醛增粘树脂并减少0.5份抗硫化返原剂,胶料的硫化速度加快、焦烧时间缩短、综合物理性能相当,流动性提高30%左右。在相同挤出工艺条件下,提高胶料流动性可明显改善支撑胶挤出破边现象。