烧结法处理高铝硅比矿石工艺的现状与发展

本文介绍了联合法中烧结法处理高铝硅比铝土矿生产氧化铝的现状，指出纯烧结法处理这类矿石应解决的关键技术问题是高浓度粗液的脱硅，并报道了对此的最新研究结果。     

混联法生产氧化铝熟料烧结问题探讨

着重研究探讨了铝硅比,熟料配方,铁铝比对熟料烧成及熟料溶出的影响。针对其影响规律,提出改进措施,为熟料窑的提产节能提供可靠的试验依据。     

提高烧结法精液氧化铝浓度新工艺的探讨

论述了提高烧结法精液氧化铝浓度的意义 ,指出了存在的工艺问题及解决办法。并对高铝熟料在不同溶出浓度条件下进行了溶出性能及赤泥沉降性能试验研究。结果表明 ,适当提高烧结法精液氧化铝浓度 ,在我厂可行。     

国内外铝土矿拜耳法氧化铝溶出对比分析

铝土矿的溶出是拜耳法氧化铝生产中最重要工序之一,不同类型铝土矿需采用不同的溶出工艺。随着国内优质铝土矿储量日益降低,国外进口铝土矿的使用占比越来越大。本文通过对铝土矿平均化学成分及铝土矿管道化矿浆固相铝硅比、苛性碱浓度、溶出分子比、溶出赤泥铝硅比、溶出效率及氧化铝单耗的对比分析可知,进口铝土矿的管道化矿浆固相铝硅比、溶出赤泥的铝硅比、实际溶出率及单耗方面高于国产铝土矿;而在管道化溶出矿浆苛性碱浓度与溶出矿浆分子比方面低于国产铝土矿。     

高浓度熟料溶出过程影响因素研究

对高浓度熟料溶出过程影响因素进行了详细研究。结果表明:高浓度熟料溶出时,对溶出过程影响较大的因素主要是液固比、溶出温度、溶出时间、调整液Al2O3浓度及SiO2浓度;高浓度熟料溶出时,碳酸钠浓度和游离苛性碱浓度对溶出液SiO2浓度和Al2O3溶出率的影响不大,相对调整液Al2O3浓度而言,是次要作用,这与低浓度溶出过程大多数研究结论有所不同;高浓度熟料溶出时,硫钠浓度对溶出过程影响极小;高浓度熟料溶出时,控制好溶出过程主要影响参数,可将溶出过程二次反应控制至最低。     

拜耳法高温溶出工艺实验研究

针对我国铝土矿高硅高铝,溶出困难的特点,着重研究碱法即拜耳法高温溶出铝土矿制备铝酸钠溶液的工艺过程。分别选用某铝厂母液和碱溶液浸出铝土矿,改变苛性碱浓度、温度、时间、液固比和矿石粒度,分析各因素对铝土矿中Al2O3的溶出率的影响,从而得到最佳的溶出条件。     

进口铝土矿的拜耳法溶出工艺研究

我国铝工业的高速发展对铝土矿的需求急剧增加,致使我国铝土矿资源日趋匮乏,为保证我国铝工业的可持续发展,逐年加大了国外进口铝土矿的使用.国内某企业在现有拜耳法系统中对国外进口铝土矿生产氧化铝进行了试验研究.本文分析了此进口铝土矿的溶出苛性碱浓度、溶出矿浆分子比、赤泥铝硅比、溶出率等工艺技术参数,为进口铝土矿的有效使用积累...     

烧结法生产氧化铝硅渣处理方法的工艺探讨

介绍了中州铝厂烧结法生产氧化铝的脱硅及硅渣处理工艺,论述了传统的硅法回头配料对高铝熟料烧成工艺的不良影响。通过对硅渣产量衡量及硅渣单独处理烧成工艺研究,提出了新的硅渣处理方法。采用新的硅渣处理工艺,能够简化生产组织,全面提高烧结法的经济效益。     

富云母高岭石铝土矿拜耳法溶出性能研究

富云母高岭石铝土矿具有铝高、硅高和铝硅比低的特点,为有效开发利用该类型铝土矿,了解拜耳法溶出氧化铝工艺的适应性,获得适宜的溶出条件并提高溶出率,采用高压盐浴溶出试验研究溶出温度、溶出时间、循环母液苛性碱浓度、石灰添加量、矿石粒度和配料分子比对氧化铝溶出性能的影响。结果表明:该铝土矿适合采用拜耳法溶出,适宜溶出条件为:溶出温度260~280℃、溶出时间60min以上、循环母液苛性碱浓度220~240g/L、石灰添加量9%、矿石粒度0.28mm、配料分子比1.35~1.45。在此条件下,氧化铝实际溶出率达72%以上,相对溶出率达96%~98%。     

生料浆自动配料系统在氧化铝生产中的应用

生料浆的制备是烧结法生产氧化铝的关键环节之一。生料浆的各项指标:水份、细度、碱比、钙比、铝硅比、加煤量是否符合生产要求将直接影响熟料的质量、熟料窑的产能,而熟料中的氧化钠、氧化铝的溶出率又直接影响氧化铝的产量和经济技术指标。生料浆的配制就是把原材料(包括:石灰石、矿石、碱粉、赤泥浆)按比例混合再入磨机研磨。2001年3月至2003年5月,中铝股份河南分公司和西安精谱仪器有限公司的科技人员,经过潜心研究、反复论证,在大量实验数据的基础上,结合料浆生产工艺现状和现代检测、控制产品的技术水平,提出了生料浆自动配料的新思路…     

高有机物铝土矿的经济性溶出研究

我国氧化铝产量位居全球第一,对海外铝土矿的依存度逐年攀升。针对某进口高品位高有机物铝土矿,采用低压溶出工艺进行提取氧化铝试验,考察温度、苛碱浓度、时间、液固比对氧化铝溶出率和有机碳转化率的影响。XRF和XRD分析结果表明,矿石中的碳含量较高、一水软铝石含量较低,适合低压溶出生产使用。试验结果表明:当溶出温度为145℃、苛性碱浓度190g/L、溶出时间20min、液固比6时,氧化铝溶出率可达到86%,有机碳转化率为58%。     

水质对铝土矿浮选指标的影响

前言introduction鉴于我国铝土矿大部分为高铝、高硅、中低铝硅比的一水硬铝石型铝土矿,中国铝业中州分公司采用选矿-拜耳法高新技术生产氧化铝,并获得了产业化生产的成功。为了节约用水和充分提高水资源利用率,降低工业废水外排造成的污染,选矿回水大部分返回生产流程再利用,而浮选回水的特点是:含有较多的有机和无机药剂,组成比较复杂,水质变化较大;因此,使用时必须考虑它们对浮选过程的影响。本文根据中州分公司浮选工艺流程,在实验室进行了水质对铝土矿浮选指标的影响研究,提出了铝土矿浮选回水的控制指标。原矿性质Character of the p…     

拜耳法溶出中低品位矿降低碱耗的研究现状

我国的铝土矿绝大部分是高铝、高硅的一水硬铝石型,铝硅比(A/S)在5~8的中低品位矿占80%以上,经济有效地采用拜耳法生产氧化铝较困难。为提高我国氧化铝产业的竞争力,很有必要对拜耳法生产氧化铝进行生产工艺的优化,降低碱耗。本文主要从原料处理、添加剂、溶出工艺三方面介绍了近年来国内外学者为降低碱耗进行的研究。     

烧结法生产氧化铝溶出及副反应研究

采用烧结法生产氧化铝,熟料中原硅酸钙含量较高,高压溶出时同铝酸钠溶液发生反应,造成Al2O3和Na2O进入白泥导致氧化铝、苛性钠溶出率下降,副反应也无法避免。本文以中铝中州分公司熟料为实验原料,通过对比试验,对烧结法生产氧化铝熟料溶出时间、溶出温度、溶出液液固比及碳酸钠浓度等因素进行了研究,得出烧结法生产氧化铝最佳溶出条件。     

烧结法熟料溶出工艺研究

通过正交试验与单因素试验考察了溶出时间、液固比、溶出温度及调整液中碳酸钠浓度等因素对烧结法熟料溶出过程的影响,并确定了影响因素的主次关系。结果表明,影响因素主次关系依次是温度、时间、液固比、碳酸钠浓度,在下述条件下,氧化铝溶出率达到91.26%:碳酸钠浓度20g/L、液固比5∶1、溶出时间30min、溶出温度80℃。     

高铝硅比熟料烧结性能的工艺研究

通过对高Ａ／ｓ熟料烧结温度范围的确定，分别在欠烧温度、近烧温度和正烧温度下制备熟料。对不同温度下烧制的熟料进行了物相分析、溶出及赤泥沉降性能试验研究。结果表明，高铝硅比熟料正烧结测试高，烧结测试范围宽，根据高Ａ／Ｓ熟料的烧结特性，在低于正烧结测试高于近烧温度的条件下制备的熟料，能够满足工业生产对熟料质量的要求。     

联合法生产中提高熟料溶出率的实践与探讨

影响烧结法熟料溶出率的因素诸多,本文主要从熟料性质提高和赤泥分离洗涤条件改善两方面探讨熟料溶出率提高的原因,并对如何更进一步提高溶出率提出一些看法。     

低铝硅比铝土矿酸浸试验研究

对低铝硅比的铝土矿进行了探索性酸浸试验研究。试验结果表明,酸耗系数大有利于铝的溶出,直接硫酸浸出时,低的液固比有利于铝的溶出。无论是采用硫酸还是盐酸浸出,铝溶出的同时大部分铁也被溶出,浸出液用于生产硫酸铝需进行除铁处理,如考虑采用拜尔法生产冶金级氧化铝,可不除铁,直接处理即可。     

添加水化铁酸钙拜耳法新工艺溶出规律及机理研究

在添加水化铁酸钙的条件下系统进行了溶出中低品位铝土矿试验,结果表明,随水化铁酸钙添加量增多,溶出赤泥铝硅比、钠硅比降低;随配矿量减少、溶出温度升高、溶出时间延长,溶出赤泥铝硅比降低。在温度260℃,时间60 min,使用水化铁酸钙添加剂,得到了赤泥铝硅比为0.74、钠硅比为0.24的较好溶出结果。通过对溶出赤泥进行衍射、扫描电镜和能谱分析,表明赤泥中硅矿物以铁取代铝的水化石榴石为主,Al2O3的饱和系数为0.2左右,Fe2O3的饱和系数为0.7左右,SiO2饱和系数接近1,硅矿物组成改变是赤泥铝硅比和钠硅比降低的原因。     

探索氧化铝烧结法新运行模式

日前,中铝山西分公司氧化铝烧结法系统优化生产组织方案,探索实施“5台熟料窑、4台溶出磨运行,保下料大于280t／h”的经济运行模式,打破以往溶出下料大于280t／h的高产时期必须运行6台熟料窑、6台溶出磨（或5磨）的生产组织模式,有效提高了熟料窑、溶出磨运行效率,拓宽了挖潜增效空间,实现了生产组织经济运行。