影响3003铝合金不突试验数据的因素分析

在GBC-60W型半自动数显杯突机上对0.9mm厚的3003-O态铝合金薄板进行杯突试验,研究了润滑条件、杯突速度及压边力对3003-O态铝合金薄板杯突值的影响.结果表明:用聚四氟乙烯薄膜作润滑剂,杯突速度为10 mm/min,压边力大于10 kN时,3003-O态铝合金薄板可获得准确的杯突值.     

汽车用5754铝合金温拉深成形性能的研究

通过筒形件拉深试验,研究了压边力、变形速率及变形温度等因素,对5754铝合金板材拉深成形过程的影响规律,并通过扫描电子显微镜(SEM)观察分析了不同条件下筒形件拉裂断口形貌.研究结果表明：在压边力为1.0 N/mm2时,筒形件成形质量较高;在以低于0.5 mm/s的速率拉深时,5754铝合金板的成形性能比高速拉深时的成形性能好;当变形温度低于523 K 时,5754铝合金板的极限拉深比随温度的升高而增大,在523 K时达到最大极限,拉深比为2.30,之后随着温度的继续升高,拉深比反而降低;从断口形貌上看,随着温度的升高,板材塑性成形性能逐渐改善.     

Sc,Zr复合微合金化对6082铝合金组织和力学性能的影响

采用铸锭冶金法制备了6082铝合金,并且研究了复合加入0.1%的Sc和0.1%的Zr元素对6082合金组织及性能的影响.结果表明:添加微量的Sc和Zr元素可显著细化铸态6082合金的组织,使粗大的枝晶网胞的尺寸减小,且晶粒细小、均匀;合金力学性能有很大程度的提高,铸态抗拉强度可达到213.14 MPa,与未添加Sc和Zr元素合金的强度相比提高了17%;合金的拉伸断口形貌也得到有效改善,韧窝数量增多,合金塑性明显提高.     

影响3003铝合金杯突试验数据的因素分析

在GBC-60W型半自动数显杯突机上对0.9mm厚的3003-O态铝合金薄板进行杯突试验,研究了润滑条件、杯突速度及压边力对3003-O态铝合金薄板杯突值的影响.结果表明:用聚四氟乙烯薄膜作润滑剂,杯突速度为10mm/min,压边力大于10kN时,3003-O态铝合金薄板可获得准确的杯突值.     

钛铝合金原位拉伸损伤与断裂过程研究

通过原位拉伸及卸载试验,和试样断口与表面的SEM分析,对钛铝合金原位拉伸断裂过程、断裂起始点及断裂扩展情况进行了研究。结果发现该材料断口上呈现沿层断裂和穿层断裂的混合形态,并在裂纹前端取向不利的层团附近出现大量微裂纹损伤。发现其断裂过程为：随着外加载荷的增加,试样首先在晶粒沿层薄弱区开裂,继续加载会在主裂纹前端附近产生一些微裂纹损伤,接着裂纹将穿层断裂,同时积蓄的能量得到部分的释放,直至试样的整体断裂。     

形变热处理对2519铝合金性能的影响

采用正交试验法设计了2519铝合金的形变热处理工艺方案，按设计方案进行了热处理试验和力学性能及电化学腐蚀性能测试，分析了各因子对该合金力学性能的影响。试验结果表明：形变热处理明显提高了2519铝合金的抗拉强度，而其抗电化学腐蚀性能有所减弱；形变热处理的最佳工艺为：淬火温度530℃，固溶时间0．5h，变形量15％，时效温度150℃，保温时间10h。     

芦岭煤矿高压磨料射流钻割一体化防突试验研究

为了有效地消除煤层突出危险性,利用高压磨料射流钻割一体化技术,在Ⅱ8210工作面底板双岩巷实施对该工作面的消突试验,测定了割缝后瓦斯抽采速度和流量。实践证明,该技术可以有效地消除煤层的突出危险性,从而为矿井安全生产提供保障。     

软岩底板突水机理分析及数值试验

结合煤矿地形特征和煤层赋存条件,通过数理方程确定底板发生破坏的条件,实现对突水通道的初步预测与定位;利用RFPA软件对煤矿软岩底板进行突水机理数值试验研究,进行煤层底板突水路径的应力场、渗流场和声发射演化过程分析,再现底板突水的形成过程,即底板在水压驱动下出现裂纹萌生、扩展以及水压跟踪传递,最后底板隔水层变成导水通道层。研究结果表明：董家河煤矿可通过调控煤层底板突水的条件使之不发生突水事故;该数值计算方法适用于具有类似地质条件的煤矿,可为煤层底板突水机理研究和防范矿井突水事故的发生奠定理论基础和方法指导。     

FM反向防突风门的试验研究

根据国内外煤与瓦斯突出的特点，结合我国普通反向防突风门的破坏情况，研制出的ＦＭ反向防突风门能有效地阻挡突出冲击波的破坏，防止瓦斯逆流，现已成功地抵挡住２１００ｔ特大型煤与瓦斯突出，避免了重大事故的发生。     

基于正交试验的6061铝合金热挤压粘附行为研究

通过正交试验研究了6061铝合金热挤压成形过程中挤压温度、挤压速率和模具表面粗糙度对4Cr5MoSiV1热作模具钢凸模表面铝粘附转移量和脱模力的影响,各因素的影响顺序为:挤压温度挤压速率模具表面粗糙度;对凸模表面粘铝组织微观形貌及成分能谱分析表明,在模具表面形成不均匀分布的层状粘铝组织,并包覆在模具表面,这对挤压件表面质量和模具寿命会产生不良影响,需要及时清理。     

车身用5182铝合金板成形极限研究

基于M-K理论,分别结合Hill79和Logan-Hosford屈服准则构建成形极限预测模型,导入5182铝合金材料参数,分析板料初始厚度不均匀度、指数参数对其成形极限曲线的影响;通过结合非接触式应变测量系统的Marciniak胀形实验采集5182铝合金板料极限应变数据,并与预测成形曲线进行对比。结果表明,当板料初始厚度不均匀度为0.97时,基于M-K模型结合Hill79屈服准则的预测曲线与实验结果的符合度为94.09%。     

冷组装铝合金钻杆螺纹副力学性能测试及失效分析

与传统的钢制钻杆相比,铝合金钻杆具有密度小、比强度高、无磁等优点,因此在深井与超深井钻井作业中具有较大优势。在实际使用中,铝合金钻杆两端需要通过钢接头之间的螺纹来实现拧卸钻杆,而铝合金杆体与钢接头还需要过盈装配以实现紧固连接。以液氮为冷源,对50 mm的7075铝合金钻杆管体与钢接头进行了"冷组装"过盈装配,铝合金管体与钢接头之间的过盈量分别为0.10、0.15、0.20 mm。对组装后两端带钢接头的铝合金钻杆分别进行了拉伸和扭转试验,评价了铝合金管体与钢接头连接的可靠性,对断裂试样的断口进行了宏观与微观分析,阐述了其断裂机理。结果表明,采用"冷组装"方式可以实现铝合金管体与钢接头的过盈装配,其中过盈量为0.15 mm时,带钢接头的铝合金钻杆综合性能较优,可以承受较大的抗拉强度极限和抗扭极限,其断裂方式为脆性断裂。     

铝合金构件拉伸与疲劳断裂分析

在应力控制下，分析带有涂层的LY12CZ铝合金构件疲劳断裂方式。结果表明，拉伸断裂和疲劳断裂位置和方式是完全不同的。疲劳是在各个铆孔处均有裂纹萌生，但其中有一处发展为主裂纹。扩展距离较长。最后与其他裂纹汇合．最终导致在铆孔位置疲劳断裂。而拉伸时是铆钉剪切断裂，铆孔完整，无破坏迹象。     

7005铝合金的均匀化工艺研究

采用DSC分析、光学显微镜(OM)、扫描电镜(SEM)及力学性能测试等技术研究7005铝合金铸态和均匀化态的显微组织与性能,确定了实验合金一级均匀化及二级均匀化工艺。结果表明：实验合金经450℃,12h一级均匀化效果较佳,但合金中的残留共晶仍然较多;其二级均匀化工艺为随炉升温到450℃保温12h,再随炉升温到485℃保温4h,实验合金经二级均匀化处理后,残留共晶的数量显著减少,成分均匀,综合性能优越。实验结果表明,7005铝合金适宜的均匀化处理工艺为450℃/12h 485℃/4h。     

铝合金型材粉末喷涂前处理工艺综合比较分析

探讨了铝型材粉末喷涂前处理的不同方法,主要涉及酸性除油和碱性除油及无铬钝化和有铬钝化方法。通过比较刻蚀量、钝化膜膜重、耐酸碱腐蚀试验和砂浆腐蚀试验等方面的综合数据,评估了不同前处理工艺的效果,并利用扫描电子显微镜(SEM)、能量色散X射线光谱(EDS)对经前处理后铝型材的表面微观形貌和元素组成进行了初步分析。值得注意的是,进行了48 h的酸碱浸泡腐蚀试验和1个月的砂浆模拟腐蚀试验,这些试验是在现行国标GB/T 5237.4-2017检测方法基础上进行的,显示出超越国标的腐蚀破坏性,以快速区分不同前处理工艺的耐蚀性优劣。结果表明,不同前处理工艺对粉末涂层的耐蚀性有显著影响,其中酸性除油和有铬钝化工艺表现出最佳的耐腐蚀性能,其次是酸性除油和无铬钝化工艺,最后是碱性除油和无铬钝化工艺。     

7075-T651铝合金摩擦磨损性能研究

为研究7075铝合金表面质量与摩擦磨损性能间的关系,在摩擦磨损试验机上进行了7075-T651铝合金与Si₃N₄球的对磨实验,探讨了不同表面粗糙度对该铝合金摩擦磨损行为的影响。实验结果表明：试样初始表面粗糙度和摩擦系数,二者之间无明显关系;在1 min的摩擦磨损实验中,试样表面粗糙度为0.074μm的铝合金磨损量最小为0.12 mg;在磨损过程中,磨损损伤表面存在微切削和挤压剥落的现象,并且出现鳞片状磨痕,主要磨损类型为磨粒磨损。     

成形工艺对Mg-Sn-Al-Zn-Si合金组织性能的影响

将铸态Mg-5Sn-1.5Al-1Zn-0.8Si镁合金进行单向挤压和往复挤镦变形, 采用OM、SEM等分析合金组织, 采用拉伸实验测定合金力学性能。结果表明: 单向挤压组织中的合金相分布较均匀, 其晶粒比铸态合金的晶粒细小, 挤压态试样的抗拉强度、延伸率分别比铸态合金提高31%和11.9%。相对于单向挤压工艺, 往复挤镦时挤压力明显增大, 与原始铸态和单向挤压试样相比, 往复挤镦合金的晶粒更细小, 组织更均匀, 其抗拉强度、延伸率比铸态分别提高106%和270%。     

7050-T7451铝合金干切削表面完整性研究

旨在探究干式切削条件下切削参数对7050-T7451铝合金表面完整性的影响规律,基于单因素面铣削实验,得到了切削参数对切削力、工件表面形貌、加工硬化和残余应力的影响规律。结果表明:切削三要素对切削力和工件表面粗糙度有着明显的影响,在切削速度较低时,X向切削力略微增大,而切削速度由500 m/min变化到1000 m/min时,X向切削力逐渐较小,随后呈增大的变化趋势,切削力与切削深度、进给量呈正相关关系。较高的切削速度和较小的进给量可以改善表面粗糙度,切削深度对表面粗糙度影响较小;加工硬化随切削速度与进给量的增大呈先增大后减小的变化趋势,而加工硬化程度与切削深度呈负相关关系;残余应力随切削参数的改变呈“勺”形分布,切削速度与进给量对残余应力的影响较大,且表层残余压应力的最大值基本在0.05~0.2 mm,而亚表层残余拉应力最大值在0.25~0.4 mm。